2月24日，天津航天机电设备研究所精密制造中心内，车工首席技师李晓宝站在车床前，全神贯注地开展微小磨头抛光试验。

这个直径不足1毫米的密封球体，是航天器姿控系统的零件。“一直以来我们都是纯手工对它进行抛光，耗时耗力。我研制了一个专用装置，投入使用后，将用数控机床代替手工操作，省时省力。”李晓宝告诉记者，该项目是研究所“揭榜挂帅”项目，也是2025年天津市总工会职工创新补助资金项目。

作为2025年大国工匠人才，李晓宝30余年如一日，深耕航天器机构零件精密加工领域，于毫厘之间淬炼匠心，“零缺陷”完成上万件宇航关键产品制造任务，培养大批优秀航天技能人才，有力保障“天宫”建站、“北斗”组网、“祝融”巡火等一系列国家重大工程顺利实施，被誉为我国航天器核心机构制造的“雕刻大师”。

毫米间练就极限技艺

航天器机构制造是机械加工中的“尖峰高地”，机构关键零件的加工生产精度要求一般都是在0.01毫米以内，是航天器稳定工作的重要保障。

作为车工，李晓宝的绝活是能加工出0.15毫米壁厚的零件，误差控制在0.005毫米以内，这一数值相当于一根头发丝粗细的十六分之一。

极限技艺的背后，是他30余载不舍昼夜的刻苦钻研、匠心逐梦。

1992年，18岁的李晓宝技校毕业后，进入研究所工作。

“我当时被带到一台已经运转了近30年的普通车床前，看着师傅熟练地操控着机床，将笨重的毛坯变成精致的航天器零件，我被深深打动。”李晓宝的思绪回到了34年前。

为了练就过硬本领，他经常第一个来到车间，进行模拟空机操作；收工后，对当天的工作进行总结记录后，他也总是最后一个离开。

“稍有空闲，我就拿一些破损的刀杆去练习车刀的刃磨，一度导致磨刀房砂轮磨损率大幅提高。”短短一个月，李晓宝便熟练掌握磨刀技巧和设备操作，独立完成2种卫星天线零件的加工任务。

寒来暑往，在铁屑飞溅和机床轰鸣中，他掌握了细长杆、薄壁件、深孔加工等车床高难度加工技术，攻克数十项加工难题。

在我国空间站建造过程中，为了完成舱段转位、空间碎片捕获等任务，在空间站外部安装了像手臂一样灵活的机械臂。为保证实现目标，机械臂的核心驱动部件选用了在航天领域从未应用过的某高强度不锈钢材料。对此材料进行断续切削和高精度表面成形，在国内尚无成熟加工工艺。

李晓宝迎难而上、潜心钻研，创造性优化刀具参数，突破现有机床加工极限，将产品一次加工精度提升至2微米，相当于头发丝直径的四十分之一，确保10米长的机械臂在轨抓取精度控制在3毫米内，为空间站在轨稳定运行及宇航员出舱活动提供有力支撑。

创新填补多项技术空白

走进精密制造中心，生产线一派忙碌有序的景象。

“我们正为商业航天项目生产太阳翼展开机构，为降本增效，引入机械手，目前，正在开展操作试验，力争实现无人化加工。”李晓宝说。

针对在试验过程中出现打刀、缠屑等问题，团队在更换调整刀具牌号和切削参数的同时，创新性地改变切削路径，将传统的“从外到里”改为“从里到外”，让铁屑顺势外排。这样的微创新、巧突破在李晓宝的职业生涯中数不胜数。

早在20多年前，为实现我国小卫星太阳翼机构制造国产化，他耗时半年，进行上百次加工试验。针对高精度孔径尺寸加工不稳定问题和特殊结构装夹固定难题，李晓宝自创双刃定径镗刀等专用刀具和定位夹具，一举攻克技术难关，助力研究所成功制造出我国第一代小卫星太阳翼机构，各项性能指标优于同类进口产品。

此后，经他提炼的10余种关键车序加工方法被固化为定型工艺，生产效率提升5倍以上，成功应用于小卫星太阳翼柔性生产线批产制造中，实现我国小卫星太阳翼机构从无到有、从有到优的重大跨越，有效支撑北斗组网等国家重大专项实施。

多年来，李晓宝承担了各类关键、重要零件的首件制作及新材料、新产品加工方案的定型工作，先后编制20余种典型机构零件数控加工工艺规范，发明制作100余台套专用工装卡具，填补多项航天器制造领域技术空白。

截至目前，他的创新成果取得7项国家专利、2项省部级科学技术进步奖，创造直接经济效益5000万元，间接经济效益超5亿元，多项技术成果应用于火星探测等国家重大型号研制中。

悉心育才传薪火

“敬业、专注、精益、创新”，李晓宝技能大师工作室内，这八个大字分外醒目。

工作室现有成员44人，由所内精密制造领域的高技能人才组成，涵盖车工、铣工、钳工等多个工种，以攻坚克难、技能传承为使命。

2022年，天问二号探测器圆形柔性太阳翼装配时，钳工发现存在0.03毫米的空间尺寸误差，导致零件无法装配到位。

李晓宝立即组织工作室成员集智攻关。“零件是不是卡住了”“零件是不是厚了些”……大家围坐一堂进行“头脑风暴”，从车、铣、镗等多角度剖析症结。

历经三天的分析、研究、试验，团队将太阳翼机构件关键零件——转轴的尺寸缩短0.05毫米，空间尺寸最终达到设计要求。

自2015年至今，工作室圆满完成深空探测、北斗导航等10余项国家重大专项技能攻关任务，形成阀类零件精密车削技术、微米级数控车削补偿技术、手工超精密研磨技术等20余项核心技术，斩获100余项技术成果、40项国家专利授权。

“航天器飞向太空，零件上哪怕沾上一枚指纹都会影响整体运行，太空之中也没办法维修，我们必须一次成功，毫厘不差。”作为全国示范性劳模和工匠人才创新工作室、国家级技能大师工作室领衔人，李晓宝时常这样叮嘱团队成员。

2月24日，天津航天机电设备研究所精密制造中心内，车工首席技师李晓宝站在车床前，全神贯注地开展微小磨头抛光试验。

这个直径不足1毫米的密封球体，是航天器姿控系统的零件。“一直以来我们都是纯手工对它进行抛光，耗时耗力。我研制了一个专用装置，投入使用后，将用数控机床代替手工操作，省时省力。”李晓宝告诉记者，该项目是研究所“揭榜挂帅”项目，也是2025年天津市总工会职工创新补助资金项目。

作为2025年大国工匠人才，李晓宝30余年如一日，深耕航天器机构零件精密加工领域，于毫厘之间淬炼匠心，“零缺陷”完成上万件宇航关键产品制造任务，培养大批优秀航天技能人才，有力保障“天宫”建站、“北斗”组网、“祝融”巡火等一系列国家重大工程顺利实施，被誉为我国航天器核心机构制造的“雕刻大师”。

毫米间练就极限技艺

航天器机构制造是机械加工中的“尖峰高地”，机构关键零件的加工生产精度要求一般都是在0.01毫米以内，是航天器稳定工作的重要保障。

作为车工，李晓宝的绝活是能加工出0.15毫米壁厚的零件，误差控制在0.005毫米以内，这一数值相当于一根头发丝粗细的十六分之一。

极限技艺的背后，是他30余载不舍昼夜的刻苦钻研、匠心逐梦。

1992年，18岁的李晓宝技校毕业后，进入研究所工作。

“我当时被带到一台已经运转了近30年的普通车床前，看着师傅熟练地操控着机床，将笨重的毛坯变成精致的航天器零件，我被深深打动。”李晓宝的思绪回到了34年前。

为了练就过硬本领，他经常第一个来到车间，进行模拟空机操作；收工后，对当天的工作进行总结记录后，他也总是最后一个离开。

“稍有空闲，我就拿一些破损的刀杆去练习车刀的刃磨，一度导致磨刀房砂轮磨损率大幅提高。”短短一个月，李晓宝便熟练掌握磨刀技巧和设备操作，独立完成2种卫星天线零件的加工任务。

寒来暑往，在铁屑飞溅和机床轰鸣中，他掌握了细长杆、薄壁件、深孔加工等车床高难度加工技术，攻克数十项加工难题。

在我国空间站建造过程中，为了完成舱段转位、空间碎片捕获等任务，在空间站外部安装了像手臂一样灵活的机械臂。为保证实现目标，机械臂的核心驱动部件选用了在航天领域从未应用过的某高强度不锈钢材料。对此材料进行断续切削和高精度表面成形，在国内尚无成熟加工工艺。

李晓宝迎难而上、潜心钻研，创造性优化刀具参数，突破现有机床加工极限，将产品一次加工精度提升至2微米，相当于头发丝直径的四十分之一，确保10米长的机械臂在轨抓取精度控制在3毫米内，为空间站在轨稳定运行及宇航员出舱活动提供有力支撑。

创新填补多项技术空白

走进精密制造中心，生产线一派忙碌有序的景象。

“我们正为商业航天项目生产太阳翼展开机构，为降本增效，引入机械手，目前，正在开展操作试验，力争实现无人化加工。”李晓宝说。

针对在试验过程中出现打刀、缠屑等问题，团队在更换调整刀具牌号和切削参数的同时，创新性地改变切削路径，将传统的“从外到里”改为“从里到外”，让铁屑顺势外排。这样的微创新、巧突破在李晓宝的职业生涯中数不胜数。

早在20多年前，为实现我国小卫星太阳翼机构制造国产化，他耗时半年，进行上百次加工试验。针对高精度孔径尺寸加工不稳定问题和特殊结构装夹固定难题，李晓宝自创双刃定径镗刀等专用刀具和定位夹具，一举攻克技术难关，助力研究所成功制造出我国第一代小卫星太阳翼机构，各项性能指标优于同类进口产品。

此后，经他提炼的10余种关键车序加工方法被固化为定型工艺，生产效率提升5倍以上，成功应用于小卫星太阳翼柔性生产线批产制造中，实现我国小卫星太阳翼机构从无到有、从有到优的重大跨越，有效支撑北斗组网等国家重大专项实施。

多年来，李晓宝承担了各类关键、重要零件的首件制作及新材料、新产品加工方案的定型工作，先后编制20余种典型机构零件数控加工工艺规范，发明制作100余台套专用工装卡具，填补多项航天器制造领域技术空白。

截至目前，他的创新成果取得7项国家专利、2项省部级科学技术进步奖，创造直接经济效益5000万元，间接经济效益超5亿元，多项技术成果应用于火星探测等国家重大型号研制中。

悉心育才传薪火

“敬业、专注、精益、创新”，李晓宝技能大师工作室内，这八个大字分外醒目。

工作室现有成员44人，由所内精密制造领域的高技能人才组成，涵盖车工、铣工、钳工等多个工种，以攻坚克难、技能传承为使命。

2022年，天问二号探测器圆形柔性太阳翼装配时，钳工发现存在0.03毫米的空间尺寸误差，导致零件无法装配到位。

李晓宝立即组织工作室成员集智攻关。“零件是不是卡住了”“零件是不是厚了些”……大家围坐一堂进行“头脑风暴”，从车、铣、镗等多角度剖析症结。

历经三天的分析、研究、试验，团队将太阳翼机构件关键零件——转轴的尺寸缩短0.05毫米，空间尺寸最终达到设计要求。

自2015年至今，工作室圆满完成深空探测、北斗导航等10余项国家重大专项技能攻关任务，形成阀类零件精密车削技术、微米级数控车削补偿技术、手工超精密研磨技术等20余项核心技术，斩获100余项技术成果、40项国家专利授权。

“航天器飞向太空，零件上哪怕沾上一枚指纹都会影响整体运行，太空之中也没办法维修，我们必须一次成功，毫厘不差。”作为全国示范性劳模和工匠人才创新工作室、国家级技能大师工作室领衔人，李晓宝时常这样叮嘱团队成员。

2月24日，天津航天机电设备研究所精密制造中心内，车工首席技师李晓宝站在车床前，全神贯注地开展微小磨头抛光试验。

这个直径不足1毫米的密封球体，是航天器姿控系统的零件。“一直以来我们都是纯手工对它进行抛光，耗时耗力。我研制了一个专用装置，投入使用后，将用数控机床代替手工操作，省时省力。”李晓宝告诉记者，该项目是研究所“揭榜挂帅”项目，也是2025年天津市总工会职工创新补助资金项目。

作为2025年大国工匠人才，李晓宝30余年如一日，深耕航天器机构零件精密加工领域，于毫厘之间淬炼匠心，“零缺陷”完成上万件宇航关键产品制造任务，培养大批优秀航天技能人才，有力保障“天宫”建站、“北斗”组网、“祝融”巡火等一系列国家重大工程顺利实施，被誉为我国航天器核心机构制造的“雕刻大师”。

毫米间练就极限技艺

航天器机构制造是机械加工中的“尖峰高地”，机构关键零件的加工生产精度要求一般都是在0.01毫米以内，是航天器稳定工作的重要保障。

作为车工，李晓宝的绝活是能加工出0.15毫米壁厚的零件，误差控制在0.005毫米以内，这一数值相当于一根头发丝粗细的十六分之一。

极限技艺的背后，是他30余载不舍昼夜的刻苦钻研、匠心逐梦。

1992年，18岁的李晓宝技校毕业后，进入研究所工作。

“我当时被带到一台已经运转了近30年的普通车床前，看着师傅熟练地操控着机床，将笨重的毛坯变成精致的航天器零件，我被深深打动。”李晓宝的思绪回到了34年前。

为了练就过硬本领，他经常第一个来到车间，进行模拟空机操作；收工后，对当天的工作进行总结记录后，他也总是最后一个离开。

“稍有空闲，我就拿一些破损的刀杆去练习车刀的刃磨，一度导致磨刀房砂轮磨损率大幅提高。”短短一个月，李晓宝便熟练掌握磨刀技巧和设备操作，独立完成2种卫星天线零件的加工任务。

寒来暑往，在铁屑飞溅和机床轰鸣中，他掌握了细长杆、薄壁件、深孔加工等车床高难度加工技术，攻克数十项加工难题。

在我国空间站建造过程中，为了完成舱段转位、空间碎片捕获等任务，在空间站外部安装了像手臂一样灵活的机械臂。为保证实现目标，机械臂的核心驱动部件选用了在航天领域从未应用过的某高强度不锈钢材料。对此材料进行断续切削和高精度表面成形，在国内尚无成熟加工工艺。

李晓宝迎难而上、潜心钻研，创造性优化刀具参数，突破现有机床加工极限，将产品一次加工精度提升至2微米，相当于头发丝直径的四十分之一，确保10米长的机械臂在轨抓取精度控制在3毫米内，为空间站在轨稳定运行及宇航员出舱活动提供有力支撑。

创新填补多项技术空白

走进精密制造中心，生产线一派忙碌有序的景象。

“我们正为商业航天项目生产太阳翼展开机构，为降本增效，引入机械手，目前，正在开展操作试验，力争实现无人化加工。”李晓宝说。

针对在试验过程中出现打刀、缠屑等问题，团队在更换调整刀具牌号和切削参数的同时，创新性地改变切削路径，将传统的“从外到里”改为“从里到外”，让铁屑顺势外排。这样的微创新、巧突破在李晓宝的职业生涯中数不胜数。

早在20多年前，为实现我国小卫星太阳翼机构制造国产化，他耗时半年，进行上百次加工试验。针对高精度孔径尺寸加工不稳定问题和特殊结构装夹固定难题，李晓宝自创双刃定径镗刀等专用刀具和定位夹具，一举攻克技术难关，助力研究所成功制造出我国第一代小卫星太阳翼机构，各项性能指标优于同类进口产品。

此后，经他提炼的10余种关键车序加工方法被固化为定型工艺，生产效率提升5倍以上，成功应用于小卫星太阳翼柔性生产线批产制造中，实现我国小卫星太阳翼机构从无到有、从有到优的重大跨越，有效支撑北斗组网等国家重大专项实施。

多年来，李晓宝承担了各类关键、重要零件的首件制作及新材料、新产品加工方案的定型工作，先后编制20余种典型机构零件数控加工工艺规范，发明制作100余台套专用工装卡具，填补多项航天器制造领域技术空白。

截至目前，他的创新成果取得7项国家专利、2项省部级科学技术进步奖，创造直接经济效益5000万元，间接经济效益超5亿元，多项技术成果应用于火星探测等国家重大型号研制中。

悉心育才传薪火

“敬业、专注、精益、创新”，李晓宝技能大师工作室内，这八个大字分外醒目。

工作室现有成员44人，由所内精密制造领域的高技能人才组成，涵盖车工、铣工、钳工等多个工种，以攻坚克难、技能传承为使命。

2022年，天问二号探测器圆形柔性太阳翼装配时，钳工发现存在0.03毫米的空间尺寸误差，导致零件无法装配到位。

李晓宝立即组织工作室成员集智攻关。“零件是不是卡住了”“零件是不是厚了些”……大家围坐一堂进行“头脑风暴”，从车、铣、镗等多角度剖析症结。

历经三天的分析、研究、试验，团队将太阳翼机构件关键零件——转轴的尺寸缩短0.05毫米，空间尺寸最终达到设计要求。

自2015年至今，工作室圆满完成深空探测、北斗导航等10余项国家重大专项技能攻关任务，形成阀类零件精密车削技术、微米级数控车削补偿技术、手工超精密研磨技术等20余项核心技术，斩获100余项技术成果、40项国家专利授权。

“航天器飞向太空，零件上哪怕沾上一枚指纹都会影响整体运行，太空之中也没办法维修，我们必须一次成功，毫厘不差。”作为全国示范性劳模和工匠人才创新工作室、国家级技能大师工作室领衔人，李晓宝时常这样叮嘱团队成员。

2月24日，天津航天机电设备研究所精密制造中心内，车工首席技师李晓宝站在车床前，全神贯注地开展微小磨头抛光试验。

这个直径不足1毫米的密封球体，是航天器姿控系统的零件。“一直以来我们都是纯手工对它进行抛光，耗时耗力。我研制了一个专用装置，投入使用后，将用数控机床代替手工操作，省时省力。”李晓宝告诉记者，该项目是研究所“揭榜挂帅”项目，也是2025年天津市总工会职工创新补助资金项目。

作为2025年大国工匠人才，李晓宝30余年如一日，深耕航天器机构零件精密加工领域，于毫厘之间淬炼匠心，“零缺陷”完成上万件宇航关键产品制造任务，培养大批优秀航天技能人才，有力保障“天宫”建站、“北斗”组网、“祝融”巡火等一系列国家重大工程顺利实施，被誉为我国航天器核心机构制造的“雕刻大师”。

毫米间练就极限技艺

航天器机构制造是机械加工中的“尖峰高地”，机构关键零件的加工生产精度要求一般都是在0.01毫米以内，是航天器稳定工作的重要保障。

作为车工，李晓宝的绝活是能加工出0.15毫米壁厚的零件，误差控制在0.005毫米以内，这一数值相当于一根头发丝粗细的十六分之一。

极限技艺的背后，是他30余载不舍昼夜的刻苦钻研、匠心逐梦。

1992年，18岁的李晓宝技校毕业后，进入研究所工作。

“我当时被带到一台已经运转了近30年的普通车床前，看着师傅熟练地操控着机床，将笨重的毛坯变成精致的航天器零件，我被深深打动。”李晓宝的思绪回到了34年前。

为了练就过硬本领，他经常第一个来到车间，进行模拟空机操作；收工后，对当天的工作进行总结记录后，他也总是最后一个离开。

“稍有空闲，我就拿一些破损的刀杆去练习车刀的刃磨，一度导致磨刀房砂轮磨损率大幅提高。”短短一个月，李晓宝便熟练掌握磨刀技巧和设备操作，独立完成2种卫星天线零件的加工任务。

寒来暑往，在铁屑飞溅和机床轰鸣中，他掌握了细长杆、薄壁件、深孔加工等车床高难度加工技术，攻克数十项加工难题。

在我国空间站建造过程中，为了完成舱段转位、空间碎片捕获等任务，在空间站外部安装了像手臂一样灵活的机械臂。为保证实现目标，机械臂的核心驱动部件选用了在航天领域从未应用过的某高强度不锈钢材料。对此材料进行断续切削和高精度表面成形，在国内尚无成熟加工工艺。

李晓宝迎难而上、潜心钻研，创造性优化刀具参数，突破现有机床加工极限，将产品一次加工精度提升至2微米，相当于头发丝直径的四十分之一，确保10米长的机械臂在轨抓取精度控制在3毫米内，为空间站在轨稳定运行及宇航员出舱活动提供有力支撑。

创新填补多项技术空白

走进精密制造中心，生产线一派忙碌有序的景象。

“我们正为商业航天项目生产太阳翼展开机构，为降本增效，引入机械手，目前，正在开展操作试验，力争实现无人化加工。”李晓宝说。

针对在试验过程中出现打刀、缠屑等问题，团队在更换调整刀具牌号和切削参数的同时，创新性地改变切削路径，将传统的“从外到里”改为“从里到外”，让铁屑顺势外排。这样的微创新、巧突破在李晓宝的职业生涯中数不胜数。

早在20多年前，为实现我国小卫星太阳翼机构制造国产化，他耗时半年，进行上百次加工试验。针对高精度孔径尺寸加工不稳定问题和特殊结构装夹固定难题，李晓宝自创双刃定径镗刀等专用刀具和定位夹具，一举攻克技术难关，助力研究所成功制造出我国第一代小卫星太阳翼机构，各项性能指标优于同类进口产品。

此后，经他提炼的10余种关键车序加工方法被固化为定型工艺，生产效率提升5倍以上，成功应用于小卫星太阳翼柔性生产线批产制造中，实现我国小卫星太阳翼机构从无到有、从有到优的重大跨越，有效支撑北斗组网等国家重大专项实施。

多年来，李晓宝承担了各类关键、重要零件的首件制作及新材料、新产品加工方案的定型工作，先后编制20余种典型机构零件数控加工工艺规范，发明制作100余台套专用工装卡具，填补多项航天器制造领域技术空白。

截至目前，他的创新成果取得7项国家专利、2项省部级科学技术进步奖，创造直接经济效益5000万元，间接经济效益超5亿元，多项技术成果应用于火星探测等国家重大型号研制中。

悉心育才传薪火

“敬业、专注、精益、创新”，李晓宝技能大师工作室内，这八个大字分外醒目。

工作室现有成员44人，由所内精密制造领域的高技能人才组成，涵盖车工、铣工、钳工等多个工种，以攻坚克难、技能传承为使命。

2022年，天问二号探测器圆形柔性太阳翼装配时，钳工发现存在0.03毫米的空间尺寸误差，导致零件无法装配到位。

李晓宝立即组织工作室成员集智攻关。“零件是不是卡住了”“零件是不是厚了些”……大家围坐一堂进行“头脑风暴”，从车、铣、镗等多角度剖析症结。

历经三天的分析、研究、试验，团队将太阳翼机构件关键零件——转轴的尺寸缩短0.05毫米，空间尺寸最终达到设计要求。

自2015年至今，工作室圆满完成深空探测、北斗导航等10余项国家重大专项技能攻关任务，形成阀类零件精密车削技术、微米级数控车削补偿技术、手工超精密研磨技术等20余项核心技术，斩获100余项技术成果、40项国家专利授权。

“航天器飞向太空，零件上哪怕沾上一枚指纹都会影响整体运行，太空之中也没办法维修，我们必须一次成功，毫厘不差。”作为全国示范性劳模和工匠人才创新工作室、国家级技能大师工作室领衔人，李晓宝时常这样叮嘱团队成员。

2月24日，天津航天机电设备研究所精密制造中心内，车工首席技师李晓宝站在车床前，全神贯注地开展微小磨头抛光试验。

这个直径不足1毫米的密封球体，是航天器姿控系统的零件。“一直以来我们都是纯手工对它进行抛光，耗时耗力。我研制了一个专用装置，投入使用后，将用数控机床代替手工操作，省时省力。”李晓宝告诉记者，该项目是研究所“揭榜挂帅”项目，也是2025年天津市总工会职工创新补助资金项目。

作为2025年大国工匠人才，李晓宝30余年如一日，深耕航天器机构零件精密加工领域，于毫厘之间淬炼匠心，“零缺陷”完成上万件宇航关键产品制造任务，培养大批优秀航天技能人才，有力保障“天宫”建站、“北斗”组网、“祝融”巡火等一系列国家重大工程顺利实施，被誉为我国航天器核心机构制造的“雕刻大师”。

毫米间练就极限技艺

航天器机构制造是机械加工中的“尖峰高地”，机构关键零件的加工生产精度要求一般都是在0.01毫米以内，是航天器稳定工作的重要保障。

作为车工，李晓宝的绝活是能加工出0.15毫米壁厚的零件，误差控制在0.005毫米以内，这一数值相当于一根头发丝粗细的十六分之一。

极限技艺的背后，是他30余载不舍昼夜的刻苦钻研、匠心逐梦。

1992年，18岁的李晓宝技校毕业后，进入研究所工作。

“我当时被带到一台已经运转了近30年的普通车床前，看着师傅熟练地操控着机床，将笨重的毛坯变成精致的航天器零件，我被深深打动。”李晓宝的思绪回到了34年前。

为了练就过硬本领，他经常第一个来到车间，进行模拟空机操作；收工后，对当天的工作进行总结记录后，他也总是最后一个离开。

“稍有空闲，我就拿一些破损的刀杆去练习车刀的刃磨，一度导致磨刀房砂轮磨损率大幅提高。”短短一个月，李晓宝便熟练掌握磨刀技巧和设备操作，独立完成2种卫星天线零件的加工任务。

寒来暑往，在铁屑飞溅和机床轰鸣中，他掌握了细长杆、薄壁件、深孔加工等车床高难度加工技术，攻克数十项加工难题。

在我国空间站建造过程中，为了完成舱段转位、空间碎片捕获等任务，在空间站外部安装了像手臂一样灵活的机械臂。为保证实现目标，机械臂的核心驱动部件选用了在航天领域从未应用过的某高强度不锈钢材料。对此材料进行断续切削和高精度表面成形，在国内尚无成熟加工工艺。

李晓宝迎难而上、潜心钻研，创造性优化刀具参数，突破现有机床加工极限，将产品一次加工精度提升至2微米，相当于头发丝直径的四十分之一，确保10米长的机械臂在轨抓取精度控制在3毫米内，为空间站在轨稳定运行及宇航员出舱活动提供有力支撑。

创新填补多项技术空白

走进精密制造中心，生产线一派忙碌有序的景象。

“我们正为商业航天项目生产太阳翼展开机构，为降本增效，引入机械手，目前，正在开展操作试验，力争实现无人化加工。”李晓宝说。

针对在试验过程中出现打刀、缠屑等问题，团队在更换调整刀具牌号和切削参数的同时，创新性地改变切削路径，将传统的“从外到里”改为“从里到外”，让铁屑顺势外排。这样的微创新、巧突破在李晓宝的职业生涯中数不胜数。

早在20多年前，为实现我国小卫星太阳翼机构制造国产化，他耗时半年，进行上百次加工试验。针对高精度孔径尺寸加工不稳定问题和特殊结构装夹固定难题，李晓宝自创双刃定径镗刀等专用刀具和定位夹具，一举攻克技术难关，助力研究所成功制造出我国第一代小卫星太阳翼机构，各项性能指标优于同类进口产品。

此后，经他提炼的10余种关键车序加工方法被固化为定型工艺，生产效率提升5倍以上，成功应用于小卫星太阳翼柔性生产线批产制造中，实现我国小卫星太阳翼机构从无到有、从有到优的重大跨越，有效支撑北斗组网等国家重大专项实施。

多年来，李晓宝承担了各类关键、重要零件的首件制作及新材料、新产品加工方案的定型工作，先后编制20余种典型机构零件数控加工工艺规范，发明制作100余台套专用工装卡具，填补多项航天器制造领域技术空白。

截至目前，他的创新成果取得7项国家专利、2项省部级科学技术进步奖，创造直接经济效益5000万元，间接经济效益超5亿元，多项技术成果应用于火星探测等国家重大型号研制中。

悉心育才传薪火

“敬业、专注、精益、创新”，李晓宝技能大师工作室内，这八个大字分外醒目。

工作室现有成员44人，由所内精密制造领域的高技能人才组成，涵盖车工、铣工、钳工等多个工种，以攻坚克难、技能传承为使命。

2022年，天问二号探测器圆形柔性太阳翼装配时，钳工发现存在0.03毫米的空间尺寸误差，导致零件无法装配到位。

李晓宝立即组织工作室成员集智攻关。“零件是不是卡住了”“零件是不是厚了些”……大家围坐一堂进行“头脑风暴”，从车、铣、镗等多角度剖析症结。

历经三天的分析、研究、试验，团队将太阳翼机构件关键零件——转轴的尺寸缩短0.05毫米，空间尺寸最终达到设计要求。

自2015年至今，工作室圆满完成深空探测、北斗导航等10余项国家重大专项技能攻关任务，形成阀类零件精密车削技术、微米级数控车削补偿技术、手工超精密研磨技术等20余项核心技术，斩获100余项技术成果、40项国家专利授权。

“航天器飞向太空，零件上哪怕沾上一枚指纹都会影响整体运行，太空之中也没办法维修，我们必须一次成功，毫厘不差。”作为全国示范性劳模和工匠人才创新工作室、国家级技能大师工作室领衔人，李晓宝时常这样叮嘱团队成员。