3月17日，“媒体新赋能 奋进百千万”—2026年中山高质量发展主题采访活动启动。活动将分为“数智赋能 产业跃升”“聚力百千万 绘就新画卷”两条线路，以媒体深度调研形式，全面展现中山在产业转型升级、乡村振兴及“百县千镇万村高质量发展工程”推进过程中的生动实践。

首期，“数智赋能 产业跃升”走进广东金鼎智造服装科技有限公司（以下简称“金鼎智造”），探寻企业数字化转型的“密码”。

金鼎智造智能产线。

一件衣服，能不能像快递一样被“调度”？

在中山沙溪金鼎智造的车间，这个问题变得具体起来：布匹有“身份证”，裁片进“仓库”，机器人接单配送，生产线按数据自动“流动”。

作为中山服装行业首家数字化智能化示范工厂，这里建成了行业内首家“裁片超市”智能立库。过去，金鼎制造日产量只有3万件，现在提升至每天10万件。从裁片到成衣，原来跨楼层需要周转3天，现在最快20分钟就能完成。

制作一件衣服的时间，可能比你点一份外卖还快。

一块布的“身份”，从扫码开始

走进金鼎智造入库口，一卷卷面料正被“吞入”其中，内部是一个近9米高的立体仓库，成叠的布匹整齐码放，像超市货架上的商品。

“每一匹布，都有二维码。”总经理邓君指着屏幕说，扫码入库后，这块布的来源、检测结果、去向路径，将全部进入系统。

布料入库。

过去，这些信息掌握在不同人手里。现在，它们被统一收进一套数据系统。“节省人力只是表象，更重要的是数据可追溯。”邓君解释，原材料质量、订单节奏、交付周期，都变成可以被量化、被判断的变量。

南方+记者观察到，金鼎智造立体仓库采用U型动线，从入库、检测、出库，全由自动化设备完成。每当楼上生产线发出指令，AGV机器人就会自动“接单”，把对应面料送到指定位置。

跟随着机器人的脚步，南方+记者看到，布料被送到楼上的生产车间后，就进入了下一个环节：裁片。

布料进入裁片环节。

这是一件衣服被“拆开”后的最小单元。过去，它们往往堆在车间角落，等着被拿走、缝制、再流转。混乱、积压，是常态。

但在金鼎智造，裁片被重新组织，先裁剪、再分包、贴码、入库。然后，像商品一样“上架”。每一片裁片，都被整齐地收纳在智能立库的格子里，对应一个二维码，系统记录它的订单、尺码、颜色、工序进度，甚至当前所在工位。

这一幕给人的感觉，就像是电商物流仓库，而非传统制衣厂。

而灵感，也确实来自物流。

“我去看京东物流时在想，既然商品可以被调度，裁片为什么不行？”邓君说，由此，金鼎智造打造了行业内首个“裁片超市”。

金鼎智造的“裁片超市”智能立库。

“以前最乱的地方，现在反而最干净。”一位参观者感叹。最明显的差异是，车间并不像传统制衣车间一样嘈杂，也少见来回奔跑的工人，更多时候，是屏幕在闪，设备在动。

“我们把一条生产链，拆成很多小单元。”邓君说，“看起来是大规模，其实是小单元在运行。”

变化不仅是环境，还有生产效率。过去，从裁片到成衣，需要跨楼层流转，动辄三天。现在，最快只需要20分钟，就能完成。

半成品堆积在每个车缝组等待生产的数量由约2500件，减少到约320件，线上流转、堆积减少了80%。

一层楼，就是一座“微型工厂”

数字化智能化的力量，渗透在金鼎智造的每一个环节。

如果说“裁片超市”解决的是物料流转问题。那么生产端的变化，则重写了传统的生产方式。

金鼎智造智能产线上的工人。

邓君说，过去，金鼎智造一层楼是一个部门。现在，一层楼就是一个“微型工厂”。同样的设备，不同的订单，采用不同的管理方式。例如快反车间专做快速更新的款式，某一层只做T恤，另一层可能专做运动休闲。每一个单元，看似独立，又被系统连接。

最重要的是，每一条产线上，都有一块智能数字屏幕，生产数据实时跳动，某个工位变红，意味着“拥堵”；蓝色则意味着“空闲”。根据系统提示，管理者可以即时调配人手。

“以前是你干你的、我干我的。现在一眼就知道哪里出问题。”邓君解释，这种“透明工厂”，改变的是管理逻辑，不是靠经验，而是靠数据，遇到问题，不用事后纠错，而是实时调度解决。

而在金鼎智造的展厅里，另一种变化同样明显。

抗菌、冰凉、功能性面料……一排排样衣整齐悬挂，覆盖男装、女装、童装、运动休闲。“我们不只是代工生产，而是具有原创研发能力的企业。”邓君介绍，金鼎智造拥有200多人的研发团队，在广州和中山均设立了设计中心，每年同步关注欧洲市场趋势，提前跨年度开发新品。

金鼎智造的展厅。

“我们与国内外品牌合作，更多是‘共同研发’，而非简单代工。”邓君说。通过建立鼓励发明创造的激励机制，金鼎智造累计取得各类专利30余项。

深入研究服装设计生产，该公司还运用了人工智能算法与大数据分析技术，精准捕捉消费者个性化需求，实现服装产品的精准设计与生产，成功达成快速换款与柔性生产，更好适配市场多元化需求。

与此同时，另一条线也在推进，绿色制造。光伏发电、废水回收、节能设备……去年，金鼎智造已入选广东省绿色工厂，正在朝着国家级标准迈进。

随着数字化转型的深入，邓君相信，“未来一定会有更多环节被机器替代。”，而工人将逐步从传统的缝纫工，转向机器操作员，从体力劳动，逐步转向系统管理。

“我们需要大量智能化、数字化运维的复合型技能人才，诚邀各类人才加入我们，投身到服饰行业数智化升级浪潮中来。”邓君说。

3月17日，“媒体新赋能 奋进百千万”—2026年中山高质量发展主题采访活动启动。活动将分为“数智赋能 产业跃升”“聚力百千万 绘就新画卷”两条线路，以媒体深度调研形式，全面展现中山在产业转型升级、乡村振兴及“百县千镇万村高质量发展工程”推进过程中的生动实践。

首期，“数智赋能 产业跃升”走进广东金鼎智造服装科技有限公司（以下简称“金鼎智造”），探寻企业数字化转型的“密码”。

金鼎智造智能产线。

一件衣服，能不能像快递一样被“调度”？

在中山沙溪金鼎智造的车间，这个问题变得具体起来：布匹有“身份证”，裁片进“仓库”，机器人接单配送，生产线按数据自动“流动”。

作为中山服装行业首家数字化智能化示范工厂，这里建成了行业内首家“裁片超市”智能立库。过去，金鼎制造日产量只有3万件，现在提升至每天10万件。从裁片到成衣，原来跨楼层需要周转3天，现在最快20分钟就能完成。

制作一件衣服的时间，可能比你点一份外卖还快。

一块布的“身份”，从扫码开始

走进金鼎智造入库口，一卷卷面料正被“吞入”其中，内部是一个近9米高的立体仓库，成叠的布匹整齐码放，像超市货架上的商品。

“每一匹布，都有二维码。”总经理邓君指着屏幕说，扫码入库后，这块布的来源、检测结果、去向路径，将全部进入系统。

布料入库。

过去，这些信息掌握在不同人手里。现在，它们被统一收进一套数据系统。“节省人力只是表象，更重要的是数据可追溯。”邓君解释，原材料质量、订单节奏、交付周期，都变成可以被量化、被判断的变量。

南方+记者观察到，金鼎智造立体仓库采用U型动线，从入库、检测、出库，全由自动化设备完成。每当楼上生产线发出指令，AGV机器人就会自动“接单”，把对应面料送到指定位置。

跟随着机器人的脚步，南方+记者看到，布料被送到楼上的生产车间后，就进入了下一个环节：裁片。

布料进入裁片环节。

这是一件衣服被“拆开”后的最小单元。过去，它们往往堆在车间角落，等着被拿走、缝制、再流转。混乱、积压，是常态。

但在金鼎智造，裁片被重新组织，先裁剪、再分包、贴码、入库。然后，像商品一样“上架”。每一片裁片，都被整齐地收纳在智能立库的格子里，对应一个二维码，系统记录它的订单、尺码、颜色、工序进度，甚至当前所在工位。

这一幕给人的感觉，就像是电商物流仓库，而非传统制衣厂。

而灵感，也确实来自物流。

“我去看京东物流时在想，既然商品可以被调度，裁片为什么不行？”邓君说，由此，金鼎智造打造了行业内首个“裁片超市”。

金鼎智造的“裁片超市”智能立库。

“以前最乱的地方，现在反而最干净。”一位参观者感叹。最明显的差异是，车间并不像传统制衣车间一样嘈杂，也少见来回奔跑的工人，更多时候，是屏幕在闪，设备在动。

“我们把一条生产链，拆成很多小单元。”邓君说，“看起来是大规模，其实是小单元在运行。”

变化不仅是环境，还有生产效率。过去，从裁片到成衣，需要跨楼层流转，动辄三天。现在，最快只需要20分钟，就能完成。

半成品堆积在每个车缝组等待生产的数量由约2500件，减少到约320件，线上流转、堆积减少了80%。

一层楼，就是一座“微型工厂”

数字化智能化的力量，渗透在金鼎智造的每一个环节。

如果说“裁片超市”解决的是物料流转问题。那么生产端的变化，则重写了传统的生产方式。

金鼎智造智能产线上的工人。

邓君说，过去，金鼎智造一层楼是一个部门。现在，一层楼就是一个“微型工厂”。同样的设备，不同的订单，采用不同的管理方式。例如快反车间专做快速更新的款式，某一层只做T恤，另一层可能专做运动休闲。每一个单元，看似独立，又被系统连接。

最重要的是，每一条产线上，都有一块智能数字屏幕，生产数据实时跳动，某个工位变红，意味着“拥堵”；蓝色则意味着“空闲”。根据系统提示，管理者可以即时调配人手。

“以前是你干你的、我干我的。现在一眼就知道哪里出问题。”邓君解释，这种“透明工厂”，改变的是管理逻辑，不是靠经验，而是靠数据，遇到问题，不用事后纠错，而是实时调度解决。

而在金鼎智造的展厅里，另一种变化同样明显。

抗菌、冰凉、功能性面料……一排排样衣整齐悬挂，覆盖男装、女装、童装、运动休闲。“我们不只是代工生产，而是具有原创研发能力的企业。”邓君介绍，金鼎智造拥有200多人的研发团队，在广州和中山均设立了设计中心，每年同步关注欧洲市场趋势，提前跨年度开发新品。

金鼎智造的展厅。

“我们与国内外品牌合作，更多是‘共同研发’，而非简单代工。”邓君说。通过建立鼓励发明创造的激励机制，金鼎智造累计取得各类专利30余项。

深入研究服装设计生产，该公司还运用了人工智能算法与大数据分析技术，精准捕捉消费者个性化需求，实现服装产品的精准设计与生产，成功达成快速换款与柔性生产，更好适配市场多元化需求。

与此同时，另一条线也在推进，绿色制造。光伏发电、废水回收、节能设备……去年，金鼎智造已入选广东省绿色工厂，正在朝着国家级标准迈进。

随着数字化转型的深入，邓君相信，“未来一定会有更多环节被机器替代。”，而工人将逐步从传统的缝纫工，转向机器操作员，从体力劳动，逐步转向系统管理。

“我们需要大量智能化、数字化运维的复合型技能人才，诚邀各类人才加入我们，投身到服饰行业数智化升级浪潮中来。”邓君说。

3月17日，“媒体新赋能 奋进百千万”—2026年中山高质量发展主题采访活动启动。活动将分为“数智赋能 产业跃升”“聚力百千万 绘就新画卷”两条线路，以媒体深度调研形式，全面展现中山在产业转型升级、乡村振兴及“百县千镇万村高质量发展工程”推进过程中的生动实践。

首期，“数智赋能 产业跃升”走进广东金鼎智造服装科技有限公司（以下简称“金鼎智造”），探寻企业数字化转型的“密码”。

金鼎智造智能产线。

一件衣服，能不能像快递一样被“调度”？

在中山沙溪金鼎智造的车间，这个问题变得具体起来：布匹有“身份证”，裁片进“仓库”，机器人接单配送，生产线按数据自动“流动”。

作为中山服装行业首家数字化智能化示范工厂，这里建成了行业内首家“裁片超市”智能立库。过去，金鼎制造日产量只有3万件，现在提升至每天10万件。从裁片到成衣，原来跨楼层需要周转3天，现在最快20分钟就能完成。

制作一件衣服的时间，可能比你点一份外卖还快。

一块布的“身份”，从扫码开始

走进金鼎智造入库口，一卷卷面料正被“吞入”其中，内部是一个近9米高的立体仓库，成叠的布匹整齐码放，像超市货架上的商品。

“每一匹布，都有二维码。”总经理邓君指着屏幕说，扫码入库后，这块布的来源、检测结果、去向路径，将全部进入系统。

布料入库。

过去，这些信息掌握在不同人手里。现在，它们被统一收进一套数据系统。“节省人力只是表象，更重要的是数据可追溯。”邓君解释，原材料质量、订单节奏、交付周期，都变成可以被量化、被判断的变量。

南方+记者观察到，金鼎智造立体仓库采用U型动线，从入库、检测、出库，全由自动化设备完成。每当楼上生产线发出指令，AGV机器人就会自动“接单”，把对应面料送到指定位置。

跟随着机器人的脚步，南方+记者看到，布料被送到楼上的生产车间后，就进入了下一个环节：裁片。

布料进入裁片环节。

这是一件衣服被“拆开”后的最小单元。过去，它们往往堆在车间角落，等着被拿走、缝制、再流转。混乱、积压，是常态。

但在金鼎智造，裁片被重新组织，先裁剪、再分包、贴码、入库。然后，像商品一样“上架”。每一片裁片，都被整齐地收纳在智能立库的格子里，对应一个二维码，系统记录它的订单、尺码、颜色、工序进度，甚至当前所在工位。

这一幕给人的感觉，就像是电商物流仓库，而非传统制衣厂。

而灵感，也确实来自物流。

“我去看京东物流时在想，既然商品可以被调度，裁片为什么不行？”邓君说，由此，金鼎智造打造了行业内首个“裁片超市”。

金鼎智造的“裁片超市”智能立库。

“以前最乱的地方，现在反而最干净。”一位参观者感叹。最明显的差异是，车间并不像传统制衣车间一样嘈杂，也少见来回奔跑的工人，更多时候，是屏幕在闪，设备在动。

“我们把一条生产链，拆成很多小单元。”邓君说，“看起来是大规模，其实是小单元在运行。”

变化不仅是环境，还有生产效率。过去，从裁片到成衣，需要跨楼层流转，动辄三天。现在，最快只需要20分钟，就能完成。

半成品堆积在每个车缝组等待生产的数量由约2500件，减少到约320件，线上流转、堆积减少了80%。

一层楼，就是一座“微型工厂”

数字化智能化的力量，渗透在金鼎智造的每一个环节。

如果说“裁片超市”解决的是物料流转问题。那么生产端的变化，则重写了传统的生产方式。

金鼎智造智能产线上的工人。

邓君说，过去，金鼎智造一层楼是一个部门。现在，一层楼就是一个“微型工厂”。同样的设备，不同的订单，采用不同的管理方式。例如快反车间专做快速更新的款式，某一层只做T恤，另一层可能专做运动休闲。每一个单元，看似独立，又被系统连接。

最重要的是，每一条产线上，都有一块智能数字屏幕，生产数据实时跳动，某个工位变红，意味着“拥堵”；蓝色则意味着“空闲”。根据系统提示，管理者可以即时调配人手。

“以前是你干你的、我干我的。现在一眼就知道哪里出问题。”邓君解释，这种“透明工厂”，改变的是管理逻辑，不是靠经验，而是靠数据，遇到问题，不用事后纠错，而是实时调度解决。

而在金鼎智造的展厅里，另一种变化同样明显。

抗菌、冰凉、功能性面料……一排排样衣整齐悬挂，覆盖男装、女装、童装、运动休闲。“我们不只是代工生产，而是具有原创研发能力的企业。”邓君介绍，金鼎智造拥有200多人的研发团队，在广州和中山均设立了设计中心，每年同步关注欧洲市场趋势，提前跨年度开发新品。

金鼎智造的展厅。

“我们与国内外品牌合作，更多是‘共同研发’，而非简单代工。”邓君说。通过建立鼓励发明创造的激励机制，金鼎智造累计取得各类专利30余项。

深入研究服装设计生产，该公司还运用了人工智能算法与大数据分析技术，精准捕捉消费者个性化需求，实现服装产品的精准设计与生产，成功达成快速换款与柔性生产，更好适配市场多元化需求。

与此同时，另一条线也在推进，绿色制造。光伏发电、废水回收、节能设备……去年，金鼎智造已入选广东省绿色工厂，正在朝着国家级标准迈进。

随着数字化转型的深入，邓君相信，“未来一定会有更多环节被机器替代。”，而工人将逐步从传统的缝纫工，转向机器操作员，从体力劳动，逐步转向系统管理。

“我们需要大量智能化、数字化运维的复合型技能人才，诚邀各类人才加入我们，投身到服饰行业数智化升级浪潮中来。”邓君说。

3月17日，“媒体新赋能 奋进百千万”—2026年中山高质量发展主题采访活动启动。活动将分为“数智赋能 产业跃升”“聚力百千万 绘就新画卷”两条线路，以媒体深度调研形式，全面展现中山在产业转型升级、乡村振兴及“百县千镇万村高质量发展工程”推进过程中的生动实践。

首期，“数智赋能 产业跃升”走进广东金鼎智造服装科技有限公司（以下简称“金鼎智造”），探寻企业数字化转型的“密码”。

金鼎智造智能产线。

一件衣服，能不能像快递一样被“调度”？

在中山沙溪金鼎智造的车间，这个问题变得具体起来：布匹有“身份证”，裁片进“仓库”，机器人接单配送，生产线按数据自动“流动”。

作为中山服装行业首家数字化智能化示范工厂，这里建成了行业内首家“裁片超市”智能立库。过去，金鼎制造日产量只有3万件，现在提升至每天10万件。从裁片到成衣，原来跨楼层需要周转3天，现在最快20分钟就能完成。

制作一件衣服的时间，可能比你点一份外卖还快。

一块布的“身份”，从扫码开始

走进金鼎智造入库口，一卷卷面料正被“吞入”其中，内部是一个近9米高的立体仓库，成叠的布匹整齐码放，像超市货架上的商品。

“每一匹布，都有二维码。”总经理邓君指着屏幕说，扫码入库后，这块布的来源、检测结果、去向路径，将全部进入系统。

布料入库。

过去，这些信息掌握在不同人手里。现在，它们被统一收进一套数据系统。“节省人力只是表象，更重要的是数据可追溯。”邓君解释，原材料质量、订单节奏、交付周期，都变成可以被量化、被判断的变量。

南方+记者观察到，金鼎智造立体仓库采用U型动线，从入库、检测、出库，全由自动化设备完成。每当楼上生产线发出指令，AGV机器人就会自动“接单”，把对应面料送到指定位置。

跟随着机器人的脚步，南方+记者看到，布料被送到楼上的生产车间后，就进入了下一个环节：裁片。

布料进入裁片环节。

这是一件衣服被“拆开”后的最小单元。过去，它们往往堆在车间角落，等着被拿走、缝制、再流转。混乱、积压，是常态。

但在金鼎智造，裁片被重新组织，先裁剪、再分包、贴码、入库。然后，像商品一样“上架”。每一片裁片，都被整齐地收纳在智能立库的格子里，对应一个二维码，系统记录它的订单、尺码、颜色、工序进度，甚至当前所在工位。

这一幕给人的感觉，就像是电商物流仓库，而非传统制衣厂。

而灵感，也确实来自物流。

“我去看京东物流时在想，既然商品可以被调度，裁片为什么不行？”邓君说，由此，金鼎智造打造了行业内首个“裁片超市”。

金鼎智造的“裁片超市”智能立库。

“以前最乱的地方，现在反而最干净。”一位参观者感叹。最明显的差异是，车间并不像传统制衣车间一样嘈杂，也少见来回奔跑的工人，更多时候，是屏幕在闪，设备在动。

“我们把一条生产链，拆成很多小单元。”邓君说，“看起来是大规模，其实是小单元在运行。”

变化不仅是环境，还有生产效率。过去，从裁片到成衣，需要跨楼层流转，动辄三天。现在，最快只需要20分钟，就能完成。

半成品堆积在每个车缝组等待生产的数量由约2500件，减少到约320件，线上流转、堆积减少了80%。

一层楼，就是一座“微型工厂”

数字化智能化的力量，渗透在金鼎智造的每一个环节。

如果说“裁片超市”解决的是物料流转问题。那么生产端的变化，则重写了传统的生产方式。

金鼎智造智能产线上的工人。

邓君说，过去，金鼎智造一层楼是一个部门。现在，一层楼就是一个“微型工厂”。同样的设备，不同的订单，采用不同的管理方式。例如快反车间专做快速更新的款式，某一层只做T恤，另一层可能专做运动休闲。每一个单元，看似独立，又被系统连接。

最重要的是，每一条产线上，都有一块智能数字屏幕，生产数据实时跳动，某个工位变红，意味着“拥堵”；蓝色则意味着“空闲”。根据系统提示，管理者可以即时调配人手。

“以前是你干你的、我干我的。现在一眼就知道哪里出问题。”邓君解释，这种“透明工厂”，改变的是管理逻辑，不是靠经验，而是靠数据，遇到问题，不用事后纠错，而是实时调度解决。

而在金鼎智造的展厅里，另一种变化同样明显。

抗菌、冰凉、功能性面料……一排排样衣整齐悬挂，覆盖男装、女装、童装、运动休闲。“我们不只是代工生产，而是具有原创研发能力的企业。”邓君介绍，金鼎智造拥有200多人的研发团队，在广州和中山均设立了设计中心，每年同步关注欧洲市场趋势，提前跨年度开发新品。

金鼎智造的展厅。

“我们与国内外品牌合作，更多是‘共同研发’，而非简单代工。”邓君说。通过建立鼓励发明创造的激励机制，金鼎智造累计取得各类专利30余项。

深入研究服装设计生产，该公司还运用了人工智能算法与大数据分析技术，精准捕捉消费者个性化需求，实现服装产品的精准设计与生产，成功达成快速换款与柔性生产，更好适配市场多元化需求。

与此同时，另一条线也在推进，绿色制造。光伏发电、废水回收、节能设备……去年，金鼎智造已入选广东省绿色工厂，正在朝着国家级标准迈进。

随着数字化转型的深入，邓君相信，“未来一定会有更多环节被机器替代。”，而工人将逐步从传统的缝纫工，转向机器操作员，从体力劳动，逐步转向系统管理。

“我们需要大量智能化、数字化运维的复合型技能人才，诚邀各类人才加入我们，投身到服饰行业数智化升级浪潮中来。”邓君说。

3月17日，“媒体新赋能 奋进百千万”—2026年中山高质量发展主题采访活动启动。活动将分为“数智赋能 产业跃升”“聚力百千万 绘就新画卷”两条线路，以媒体深度调研形式，全面展现中山在产业转型升级、乡村振兴及“百县千镇万村高质量发展工程”推进过程中的生动实践。

首期，“数智赋能 产业跃升”走进广东金鼎智造服装科技有限公司（以下简称“金鼎智造”），探寻企业数字化转型的“密码”。

金鼎智造智能产线。

一件衣服，能不能像快递一样被“调度”？

在中山沙溪金鼎智造的车间，这个问题变得具体起来：布匹有“身份证”，裁片进“仓库”，机器人接单配送，生产线按数据自动“流动”。

作为中山服装行业首家数字化智能化示范工厂，这里建成了行业内首家“裁片超市”智能立库。过去，金鼎制造日产量只有3万件，现在提升至每天10万件。从裁片到成衣，原来跨楼层需要周转3天，现在最快20分钟就能完成。

制作一件衣服的时间，可能比你点一份外卖还快。

一块布的“身份”，从扫码开始

走进金鼎智造入库口，一卷卷面料正被“吞入”其中，内部是一个近9米高的立体仓库，成叠的布匹整齐码放，像超市货架上的商品。

“每一匹布，都有二维码。”总经理邓君指着屏幕说，扫码入库后，这块布的来源、检测结果、去向路径，将全部进入系统。

布料入库。

过去，这些信息掌握在不同人手里。现在，它们被统一收进一套数据系统。“节省人力只是表象，更重要的是数据可追溯。”邓君解释，原材料质量、订单节奏、交付周期，都变成可以被量化、被判断的变量。

南方+记者观察到，金鼎智造立体仓库采用U型动线，从入库、检测、出库，全由自动化设备完成。每当楼上生产线发出指令，AGV机器人就会自动“接单”，把对应面料送到指定位置。

跟随着机器人的脚步，南方+记者看到，布料被送到楼上的生产车间后，就进入了下一个环节：裁片。

布料进入裁片环节。

这是一件衣服被“拆开”后的最小单元。过去，它们往往堆在车间角落，等着被拿走、缝制、再流转。混乱、积压，是常态。

但在金鼎智造，裁片被重新组织，先裁剪、再分包、贴码、入库。然后，像商品一样“上架”。每一片裁片，都被整齐地收纳在智能立库的格子里，对应一个二维码，系统记录它的订单、尺码、颜色、工序进度，甚至当前所在工位。

这一幕给人的感觉，就像是电商物流仓库，而非传统制衣厂。

而灵感，也确实来自物流。

“我去看京东物流时在想，既然商品可以被调度，裁片为什么不行？”邓君说，由此，金鼎智造打造了行业内首个“裁片超市”。

金鼎智造的“裁片超市”智能立库。

“以前最乱的地方，现在反而最干净。”一位参观者感叹。最明显的差异是，车间并不像传统制衣车间一样嘈杂，也少见来回奔跑的工人，更多时候，是屏幕在闪，设备在动。

“我们把一条生产链，拆成很多小单元。”邓君说，“看起来是大规模，其实是小单元在运行。”

变化不仅是环境，还有生产效率。过去，从裁片到成衣，需要跨楼层流转，动辄三天。现在，最快只需要20分钟，就能完成。

半成品堆积在每个车缝组等待生产的数量由约2500件，减少到约320件，线上流转、堆积减少了80%。

一层楼，就是一座“微型工厂”

数字化智能化的力量，渗透在金鼎智造的每一个环节。

如果说“裁片超市”解决的是物料流转问题。那么生产端的变化，则重写了传统的生产方式。

金鼎智造智能产线上的工人。

邓君说，过去，金鼎智造一层楼是一个部门。现在，一层楼就是一个“微型工厂”。同样的设备，不同的订单，采用不同的管理方式。例如快反车间专做快速更新的款式，某一层只做T恤，另一层可能专做运动休闲。每一个单元，看似独立，又被系统连接。

最重要的是，每一条产线上，都有一块智能数字屏幕，生产数据实时跳动，某个工位变红，意味着“拥堵”；蓝色则意味着“空闲”。根据系统提示，管理者可以即时调配人手。

“以前是你干你的、我干我的。现在一眼就知道哪里出问题。”邓君解释，这种“透明工厂”，改变的是管理逻辑，不是靠经验，而是靠数据，遇到问题，不用事后纠错，而是实时调度解决。

而在金鼎智造的展厅里，另一种变化同样明显。

抗菌、冰凉、功能性面料……一排排样衣整齐悬挂，覆盖男装、女装、童装、运动休闲。“我们不只是代工生产，而是具有原创研发能力的企业。”邓君介绍，金鼎智造拥有200多人的研发团队，在广州和中山均设立了设计中心，每年同步关注欧洲市场趋势，提前跨年度开发新品。

金鼎智造的展厅。

“我们与国内外品牌合作，更多是‘共同研发’，而非简单代工。”邓君说。通过建立鼓励发明创造的激励机制，金鼎智造累计取得各类专利30余项。

深入研究服装设计生产，该公司还运用了人工智能算法与大数据分析技术，精准捕捉消费者个性化需求，实现服装产品的精准设计与生产，成功达成快速换款与柔性生产，更好适配市场多元化需求。

与此同时，另一条线也在推进，绿色制造。光伏发电、废水回收、节能设备……去年，金鼎智造已入选广东省绿色工厂，正在朝着国家级标准迈进。

随着数字化转型的深入，邓君相信，“未来一定会有更多环节被机器替代。”，而工人将逐步从传统的缝纫工，转向机器操作员，从体力劳动，逐步转向系统管理。

“我们需要大量智能化、数字化运维的复合型技能人才，诚邀各类人才加入我们，投身到服饰行业数智化升级浪潮中来。”邓君说。