【开栏语】

企业的活力，是区域发展的最佳注脚。在汽开区这片发展的热土上，每一家深耕细作的企业，都是产业升级不可或缺的驱动齿轮；每一个砥砺奋进的企业家身影，都映照出产业向新而行的坚定步伐。

为定格企业奋斗身姿，搭建价值展示平台，我们特别开设《聚企乘势》栏目，聚焦产业链龙头标杆与专精特新尖兵，挖掘技术攻关的坚韧故事，呈现转型升级的鲜活实践，传递协同发展的共赢强音。我们期待，通过这个栏目，让更多的优秀企业被看见、被认可、被赋能；让先进经验得以分享，优质资源得以汇聚，发展机遇得以共创。让我们携手并肩，共同书写汽开区高质量发展的崭新篇章。

“未来五年，我们将以增强核心竞争力为导向，深化电驱关键部件布局，推动关键核心技术攻坚，以行业领先的产品质量，推动高质量可持续发展。”一汽中车电驱动系统有限公司（以下简称“一汽中车”）综合管理部负责人秦超表示。2022年9月，一汽中车落户长春汽开区，快速成长为东北地区电驱领域的引领者。

一汽中车智慧工厂厂房全景

专注细分赛道，打造电驱动“隐形冠军”

“在新能源汽车产业快速迭代的当下，我们没有追求‘大而全’，而是聚焦定子、转子等电驱系统关键部件这一细分赛道。” 一汽中车工艺工程师林仁义介绍：“企业自成立以来，始终将核心精力投入到定子、转子总成的工艺开发与制造中，持续推动技术迭代升级，不仅实现了关键工艺的突破性进展，更筑牢了稳健发展的坚实根基，为企业的高质量发展注入了强劲动力。”

一汽中车员工在进行产品尺寸检测

秦超表示：“企业的稳步发展，离不开汽开区的支持。自企业落户以来，汽开区全程护航，落地初期协助办理各项手续，建设阶段多方协调解决水、电等配套保障问题，运营期间精准指导资质申报，为我们稳步推进生产经营厚植了发展沃土，更为公司潜心投入技术创新实施了精准赋能。”

一汽中车设备工程师薛伟亮补充：“正是在汽开区的支持下，我们通过系统性的工艺技术攻坚，提升产品质量和性能，为整车驾驶体验赋能。比如，通过工艺优化，我们的产品铜耗比行业平均低3%至5%，用铜量更少，既能降低新能源车的成本和售价，还能减少耗电；转子高速去应力等技术的应用，让产品精度更高，使汽车驾驶更加快速平稳，这些优势让我们的产品特别有竞争力。”

据薛伟亮介绍，一汽中车已建成4条定子、转子产线，具备20万套/年的产能，产品成功配套红旗等10余款中高端车型，在吉林省细分领域市场占有率稳居前列。

“创新是企业发展的核心动力。近三年，我们研发投入占比持续超过5%，累计获得授权发明专利2项、实用新型专利22项、软件著作权13项，知识产权布局不断完善。”林仁义表示，未来企业还将在定转子新工艺开发、新兴检测技术等领域深度挖掘，加大新型定转子工艺研发的投入力度。

核心工艺突破，赋能整车卓越性能

“只有不断推进关键核心技术创新，才能提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”林仁义坦言，为了实现技术突破，公司团队万众一心，终于攻克了这块“硬骨头”。

一汽中车员工在进行产品清洁度检测

回忆起技术攻坚过程，林仁义感慨道：“我们在工艺技术开发过程中遇到了不少难题，最让人头疼的就是扁线3D成型精度控制和激光焊接稳定性问题，不同批次扁线回弹差异大，容易造成绝缘损伤等。”

为攻克这些难题，林仁义表示：“通过优化3D模具结构与2D成型路径，我们积累了大量实验数据，精确控制铜线性能参数；同时梳理影响焊接质量的各类因素，反复验证了上百版工艺参数，改善了十几轮焊接工装。最终不仅实现了精准成型，焊接质量也趋于稳定，一次合格率达到98%以上。”

薛伟亮介绍：“我们还掌握了转子整体热固注塑工艺等多项行业领先技术。其中，转子整体热固注塑工艺结合高转速去应力技术，成功将电机转速提升至22000r/min的行业领先水平，为配套车型实现百公里加速3.5秒提供了关键支撑。”

智慧工厂引领，实现高效柔性智造

“如果说工艺突破攻克了产品‘高品质’的难题，那么智慧工厂则赋予了生产‘高效率’与‘高稳定性’的双重基因。”据一汽中车安环工程师乔小宇介绍，该智慧工厂是国内首家30万级微正压洁净度电驱专业厂房，总面积约2.5万平方米，通过数字化赋能，实现了生产全流程高效可控。

工厂搭载SAP、MES等系统，从接订单到产品生产的全流程都能实时追踪、数据互通，定子产线自动化率达95%，远超行业平均水平。

一汽中车智慧工厂厂房

提及产线优势，薛伟亮介绍说：“我们的产线是兼容高自动化和高柔性化的产线，能够快速响应多样化订单需求；同时，工厂通过AI视觉检测、高精度自动化装配等技术，实现微米级制造精度。”

在高效智造的同时，绿色低碳理念也贯穿生产全链条。乔小宇表示：“我们坚持智造与低碳并行，目前厂区光伏发电已稳定投入使用，绿电使用比例超过30%；通过科学工艺规划实现热能循环利用，单件能耗下降10%以上，各类节能减排措施让工厂整体节能达20%以上。”

从深耕细分赛道到突破核心工艺，从打造智慧工厂到践行绿色理念，一汽中车以实干践行央企担当，用创新引领产业升级。未来，企业将继续依托股东方优势与区域产业集聚效应，持续深化技术创新与智造升级，与区域发展同频共振，以更高的质量标准、更优的产品性能、更强的系统能力，为中国新能源汽车产业高质量发展贡献力量。

【开栏语】

企业的活力，是区域发展的最佳注脚。在汽开区这片发展的热土上，每一家深耕细作的企业，都是产业升级不可或缺的驱动齿轮；每一个砥砺奋进的企业家身影，都映照出产业向新而行的坚定步伐。

为定格企业奋斗身姿，搭建价值展示平台，我们特别开设《聚企乘势》栏目，聚焦产业链龙头标杆与专精特新尖兵，挖掘技术攻关的坚韧故事，呈现转型升级的鲜活实践，传递协同发展的共赢强音。我们期待，通过这个栏目，让更多的优秀企业被看见、被认可、被赋能；让先进经验得以分享，优质资源得以汇聚，发展机遇得以共创。让我们携手并肩，共同书写汽开区高质量发展的崭新篇章。

“未来五年，我们将以增强核心竞争力为导向，深化电驱关键部件布局，推动关键核心技术攻坚，以行业领先的产品质量，推动高质量可持续发展。”一汽中车电驱动系统有限公司（以下简称“一汽中车”）综合管理部负责人秦超表示。2022年9月，一汽中车落户长春汽开区，快速成长为东北地区电驱领域的引领者。

一汽中车智慧工厂厂房全景

专注细分赛道，打造电驱动“隐形冠军”

“在新能源汽车产业快速迭代的当下，我们没有追求‘大而全’，而是聚焦定子、转子等电驱系统关键部件这一细分赛道。” 一汽中车工艺工程师林仁义介绍：“企业自成立以来，始终将核心精力投入到定子、转子总成的工艺开发与制造中，持续推动技术迭代升级，不仅实现了关键工艺的突破性进展，更筑牢了稳健发展的坚实根基，为企业的高质量发展注入了强劲动力。”

一汽中车员工在进行产品尺寸检测

秦超表示：“企业的稳步发展，离不开汽开区的支持。自企业落户以来，汽开区全程护航，落地初期协助办理各项手续，建设阶段多方协调解决水、电等配套保障问题，运营期间精准指导资质申报，为我们稳步推进生产经营厚植了发展沃土，更为公司潜心投入技术创新实施了精准赋能。”

一汽中车设备工程师薛伟亮补充：“正是在汽开区的支持下，我们通过系统性的工艺技术攻坚，提升产品质量和性能，为整车驾驶体验赋能。比如，通过工艺优化，我们的产品铜耗比行业平均低3%至5%，用铜量更少，既能降低新能源车的成本和售价，还能减少耗电；转子高速去应力等技术的应用，让产品精度更高，使汽车驾驶更加快速平稳，这些优势让我们的产品特别有竞争力。”

据薛伟亮介绍，一汽中车已建成4条定子、转子产线，具备20万套/年的产能，产品成功配套红旗等10余款中高端车型，在吉林省细分领域市场占有率稳居前列。

“创新是企业发展的核心动力。近三年，我们研发投入占比持续超过5%，累计获得授权发明专利2项、实用新型专利22项、软件著作权13项，知识产权布局不断完善。”林仁义表示，未来企业还将在定转子新工艺开发、新兴检测技术等领域深度挖掘，加大新型定转子工艺研发的投入力度。

核心工艺突破，赋能整车卓越性能

“只有不断推进关键核心技术创新，才能提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”林仁义坦言，为了实现技术突破，公司团队万众一心，终于攻克了这块“硬骨头”。

一汽中车员工在进行产品清洁度检测

回忆起技术攻坚过程，林仁义感慨道：“我们在工艺技术开发过程中遇到了不少难题，最让人头疼的就是扁线3D成型精度控制和激光焊接稳定性问题，不同批次扁线回弹差异大，容易造成绝缘损伤等。”

为攻克这些难题，林仁义表示：“通过优化3D模具结构与2D成型路径，我们积累了大量实验数据，精确控制铜线性能参数；同时梳理影响焊接质量的各类因素，反复验证了上百版工艺参数，改善了十几轮焊接工装。最终不仅实现了精准成型，焊接质量也趋于稳定，一次合格率达到98%以上。”

薛伟亮介绍：“我们还掌握了转子整体热固注塑工艺等多项行业领先技术。其中，转子整体热固注塑工艺结合高转速去应力技术，成功将电机转速提升至22000r/min的行业领先水平，为配套车型实现百公里加速3.5秒提供了关键支撑。”

智慧工厂引领，实现高效柔性智造

“如果说工艺突破攻克了产品‘高品质’的难题，那么智慧工厂则赋予了生产‘高效率’与‘高稳定性’的双重基因。”据一汽中车安环工程师乔小宇介绍，该智慧工厂是国内首家30万级微正压洁净度电驱专业厂房，总面积约2.5万平方米，通过数字化赋能，实现了生产全流程高效可控。

工厂搭载SAP、MES等系统，从接订单到产品生产的全流程都能实时追踪、数据互通，定子产线自动化率达95%，远超行业平均水平。

一汽中车智慧工厂厂房

提及产线优势，薛伟亮介绍说：“我们的产线是兼容高自动化和高柔性化的产线，能够快速响应多样化订单需求；同时，工厂通过AI视觉检测、高精度自动化装配等技术，实现微米级制造精度。”

在高效智造的同时，绿色低碳理念也贯穿生产全链条。乔小宇表示：“我们坚持智造与低碳并行，目前厂区光伏发电已稳定投入使用，绿电使用比例超过30%；通过科学工艺规划实现热能循环利用，单件能耗下降10%以上，各类节能减排措施让工厂整体节能达20%以上。”

从深耕细分赛道到突破核心工艺，从打造智慧工厂到践行绿色理念，一汽中车以实干践行央企担当，用创新引领产业升级。未来，企业将继续依托股东方优势与区域产业集聚效应，持续深化技术创新与智造升级，与区域发展同频共振，以更高的质量标准、更优的产品性能、更强的系统能力，为中国新能源汽车产业高质量发展贡献力量。

【开栏语】

企业的活力，是区域发展的最佳注脚。在汽开区这片发展的热土上，每一家深耕细作的企业，都是产业升级不可或缺的驱动齿轮；每一个砥砺奋进的企业家身影，都映照出产业向新而行的坚定步伐。

为定格企业奋斗身姿，搭建价值展示平台，我们特别开设《聚企乘势》栏目，聚焦产业链龙头标杆与专精特新尖兵，挖掘技术攻关的坚韧故事，呈现转型升级的鲜活实践，传递协同发展的共赢强音。我们期待，通过这个栏目，让更多的优秀企业被看见、被认可、被赋能；让先进经验得以分享，优质资源得以汇聚，发展机遇得以共创。让我们携手并肩，共同书写汽开区高质量发展的崭新篇章。

“未来五年，我们将以增强核心竞争力为导向，深化电驱关键部件布局，推动关键核心技术攻坚，以行业领先的产品质量，推动高质量可持续发展。”一汽中车电驱动系统有限公司（以下简称“一汽中车”）综合管理部负责人秦超表示。2022年9月，一汽中车落户长春汽开区，快速成长为东北地区电驱领域的引领者。

一汽中车智慧工厂厂房全景

专注细分赛道，打造电驱动“隐形冠军”

“在新能源汽车产业快速迭代的当下，我们没有追求‘大而全’，而是聚焦定子、转子等电驱系统关键部件这一细分赛道。” 一汽中车工艺工程师林仁义介绍：“企业自成立以来，始终将核心精力投入到定子、转子总成的工艺开发与制造中，持续推动技术迭代升级，不仅实现了关键工艺的突破性进展，更筑牢了稳健发展的坚实根基，为企业的高质量发展注入了强劲动力。”

一汽中车员工在进行产品尺寸检测

秦超表示：“企业的稳步发展，离不开汽开区的支持。自企业落户以来，汽开区全程护航，落地初期协助办理各项手续，建设阶段多方协调解决水、电等配套保障问题，运营期间精准指导资质申报，为我们稳步推进生产经营厚植了发展沃土，更为公司潜心投入技术创新实施了精准赋能。”

一汽中车设备工程师薛伟亮补充：“正是在汽开区的支持下，我们通过系统性的工艺技术攻坚，提升产品质量和性能，为整车驾驶体验赋能。比如，通过工艺优化，我们的产品铜耗比行业平均低3%至5%，用铜量更少，既能降低新能源车的成本和售价，还能减少耗电；转子高速去应力等技术的应用，让产品精度更高，使汽车驾驶更加快速平稳，这些优势让我们的产品特别有竞争力。”

据薛伟亮介绍，一汽中车已建成4条定子、转子产线，具备20万套/年的产能，产品成功配套红旗等10余款中高端车型，在吉林省细分领域市场占有率稳居前列。

“创新是企业发展的核心动力。近三年，我们研发投入占比持续超过5%，累计获得授权发明专利2项、实用新型专利22项、软件著作权13项，知识产权布局不断完善。”林仁义表示，未来企业还将在定转子新工艺开发、新兴检测技术等领域深度挖掘，加大新型定转子工艺研发的投入力度。

核心工艺突破，赋能整车卓越性能

“只有不断推进关键核心技术创新，才能提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”林仁义坦言，为了实现技术突破，公司团队万众一心，终于攻克了这块“硬骨头”。

一汽中车员工在进行产品清洁度检测

回忆起技术攻坚过程，林仁义感慨道：“我们在工艺技术开发过程中遇到了不少难题，最让人头疼的就是扁线3D成型精度控制和激光焊接稳定性问题，不同批次扁线回弹差异大，容易造成绝缘损伤等。”

为攻克这些难题，林仁义表示：“通过优化3D模具结构与2D成型路径，我们积累了大量实验数据，精确控制铜线性能参数；同时梳理影响焊接质量的各类因素，反复验证了上百版工艺参数，改善了十几轮焊接工装。最终不仅实现了精准成型，焊接质量也趋于稳定，一次合格率达到98%以上。”

薛伟亮介绍：“我们还掌握了转子整体热固注塑工艺等多项行业领先技术。其中，转子整体热固注塑工艺结合高转速去应力技术，成功将电机转速提升至22000r/min的行业领先水平，为配套车型实现百公里加速3.5秒提供了关键支撑。”

智慧工厂引领，实现高效柔性智造

“如果说工艺突破攻克了产品‘高品质’的难题，那么智慧工厂则赋予了生产‘高效率’与‘高稳定性’的双重基因。”据一汽中车安环工程师乔小宇介绍，该智慧工厂是国内首家30万级微正压洁净度电驱专业厂房，总面积约2.5万平方米，通过数字化赋能，实现了生产全流程高效可控。

工厂搭载SAP、MES等系统，从接订单到产品生产的全流程都能实时追踪、数据互通，定子产线自动化率达95%，远超行业平均水平。

一汽中车智慧工厂厂房

提及产线优势，薛伟亮介绍说：“我们的产线是兼容高自动化和高柔性化的产线，能够快速响应多样化订单需求；同时，工厂通过AI视觉检测、高精度自动化装配等技术，实现微米级制造精度。”

在高效智造的同时，绿色低碳理念也贯穿生产全链条。乔小宇表示：“我们坚持智造与低碳并行，目前厂区光伏发电已稳定投入使用，绿电使用比例超过30%；通过科学工艺规划实现热能循环利用，单件能耗下降10%以上，各类节能减排措施让工厂整体节能达20%以上。”

从深耕细分赛道到突破核心工艺，从打造智慧工厂到践行绿色理念，一汽中车以实干践行央企担当，用创新引领产业升级。未来，企业将继续依托股东方优势与区域产业集聚效应，持续深化技术创新与智造升级，与区域发展同频共振，以更高的质量标准、更优的产品性能、更强的系统能力，为中国新能源汽车产业高质量发展贡献力量。

【开栏语】

企业的活力，是区域发展的最佳注脚。在汽开区这片发展的热土上，每一家深耕细作的企业，都是产业升级不可或缺的驱动齿轮；每一个砥砺奋进的企业家身影，都映照出产业向新而行的坚定步伐。

为定格企业奋斗身姿，搭建价值展示平台，我们特别开设《聚企乘势》栏目，聚焦产业链龙头标杆与专精特新尖兵，挖掘技术攻关的坚韧故事，呈现转型升级的鲜活实践，传递协同发展的共赢强音。我们期待，通过这个栏目，让更多的优秀企业被看见、被认可、被赋能；让先进经验得以分享，优质资源得以汇聚，发展机遇得以共创。让我们携手并肩，共同书写汽开区高质量发展的崭新篇章。

“未来五年，我们将以增强核心竞争力为导向，深化电驱关键部件布局，推动关键核心技术攻坚，以行业领先的产品质量，推动高质量可持续发展。”一汽中车电驱动系统有限公司（以下简称“一汽中车”）综合管理部负责人秦超表示。2022年9月，一汽中车落户长春汽开区，快速成长为东北地区电驱领域的引领者。

一汽中车智慧工厂厂房全景

专注细分赛道，打造电驱动“隐形冠军”

“在新能源汽车产业快速迭代的当下，我们没有追求‘大而全’，而是聚焦定子、转子等电驱系统关键部件这一细分赛道。” 一汽中车工艺工程师林仁义介绍：“企业自成立以来，始终将核心精力投入到定子、转子总成的工艺开发与制造中，持续推动技术迭代升级，不仅实现了关键工艺的突破性进展，更筑牢了稳健发展的坚实根基，为企业的高质量发展注入了强劲动力。”

一汽中车员工在进行产品尺寸检测

秦超表示：“企业的稳步发展，离不开汽开区的支持。自企业落户以来，汽开区全程护航，落地初期协助办理各项手续，建设阶段多方协调解决水、电等配套保障问题，运营期间精准指导资质申报，为我们稳步推进生产经营厚植了发展沃土，更为公司潜心投入技术创新实施了精准赋能。”

一汽中车设备工程师薛伟亮补充：“正是在汽开区的支持下，我们通过系统性的工艺技术攻坚，提升产品质量和性能，为整车驾驶体验赋能。比如，通过工艺优化，我们的产品铜耗比行业平均低3%至5%，用铜量更少，既能降低新能源车的成本和售价，还能减少耗电；转子高速去应力等技术的应用，让产品精度更高，使汽车驾驶更加快速平稳，这些优势让我们的产品特别有竞争力。”

据薛伟亮介绍，一汽中车已建成4条定子、转子产线，具备20万套/年的产能，产品成功配套红旗等10余款中高端车型，在吉林省细分领域市场占有率稳居前列。

“创新是企业发展的核心动力。近三年，我们研发投入占比持续超过5%，累计获得授权发明专利2项、实用新型专利22项、软件著作权13项，知识产权布局不断完善。”林仁义表示，未来企业还将在定转子新工艺开发、新兴检测技术等领域深度挖掘，加大新型定转子工艺研发的投入力度。

核心工艺突破，赋能整车卓越性能

“只有不断推进关键核心技术创新，才能提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”林仁义坦言，为了实现技术突破，公司团队万众一心，终于攻克了这块“硬骨头”。

一汽中车员工在进行产品清洁度检测

回忆起技术攻坚过程，林仁义感慨道：“我们在工艺技术开发过程中遇到了不少难题，最让人头疼的就是扁线3D成型精度控制和激光焊接稳定性问题，不同批次扁线回弹差异大，容易造成绝缘损伤等。”

为攻克这些难题，林仁义表示：“通过优化3D模具结构与2D成型路径，我们积累了大量实验数据，精确控制铜线性能参数；同时梳理影响焊接质量的各类因素，反复验证了上百版工艺参数，改善了十几轮焊接工装。最终不仅实现了精准成型，焊接质量也趋于稳定，一次合格率达到98%以上。”

薛伟亮介绍：“我们还掌握了转子整体热固注塑工艺等多项行业领先技术。其中，转子整体热固注塑工艺结合高转速去应力技术，成功将电机转速提升至22000r/min的行业领先水平，为配套车型实现百公里加速3.5秒提供了关键支撑。”

智慧工厂引领，实现高效柔性智造

“如果说工艺突破攻克了产品‘高品质’的难题，那么智慧工厂则赋予了生产‘高效率’与‘高稳定性’的双重基因。”据一汽中车安环工程师乔小宇介绍，该智慧工厂是国内首家30万级微正压洁净度电驱专业厂房，总面积约2.5万平方米，通过数字化赋能，实现了生产全流程高效可控。

工厂搭载SAP、MES等系统，从接订单到产品生产的全流程都能实时追踪、数据互通，定子产线自动化率达95%，远超行业平均水平。

一汽中车智慧工厂厂房

提及产线优势，薛伟亮介绍说：“我们的产线是兼容高自动化和高柔性化的产线，能够快速响应多样化订单需求；同时，工厂通过AI视觉检测、高精度自动化装配等技术，实现微米级制造精度。”

在高效智造的同时，绿色低碳理念也贯穿生产全链条。乔小宇表示：“我们坚持智造与低碳并行，目前厂区光伏发电已稳定投入使用，绿电使用比例超过30%；通过科学工艺规划实现热能循环利用，单件能耗下降10%以上，各类节能减排措施让工厂整体节能达20%以上。”

从深耕细分赛道到突破核心工艺，从打造智慧工厂到践行绿色理念，一汽中车以实干践行央企担当，用创新引领产业升级。未来，企业将继续依托股东方优势与区域产业集聚效应，持续深化技术创新与智造升级，与区域发展同频共振，以更高的质量标准、更优的产品性能、更强的系统能力，为中国新能源汽车产业高质量发展贡献力量。

【开栏语】

企业的活力，是区域发展的最佳注脚。在汽开区这片发展的热土上，每一家深耕细作的企业，都是产业升级不可或缺的驱动齿轮；每一个砥砺奋进的企业家身影，都映照出产业向新而行的坚定步伐。

为定格企业奋斗身姿，搭建价值展示平台，我们特别开设《聚企乘势》栏目，聚焦产业链龙头标杆与专精特新尖兵，挖掘技术攻关的坚韧故事，呈现转型升级的鲜活实践，传递协同发展的共赢强音。我们期待，通过这个栏目，让更多的优秀企业被看见、被认可、被赋能；让先进经验得以分享，优质资源得以汇聚，发展机遇得以共创。让我们携手并肩，共同书写汽开区高质量发展的崭新篇章。

“未来五年，我们将以增强核心竞争力为导向，深化电驱关键部件布局，推动关键核心技术攻坚，以行业领先的产品质量，推动高质量可持续发展。”一汽中车电驱动系统有限公司（以下简称“一汽中车”）综合管理部负责人秦超表示。2022年9月，一汽中车落户长春汽开区，快速成长为东北地区电驱领域的引领者。

一汽中车智慧工厂厂房全景

专注细分赛道，打造电驱动“隐形冠军”

“在新能源汽车产业快速迭代的当下，我们没有追求‘大而全’，而是聚焦定子、转子等电驱系统关键部件这一细分赛道。” 一汽中车工艺工程师林仁义介绍：“企业自成立以来，始终将核心精力投入到定子、转子总成的工艺开发与制造中，持续推动技术迭代升级，不仅实现了关键工艺的突破性进展，更筑牢了稳健发展的坚实根基，为企业的高质量发展注入了强劲动力。”

一汽中车员工在进行产品尺寸检测

秦超表示：“企业的稳步发展，离不开汽开区的支持。自企业落户以来，汽开区全程护航，落地初期协助办理各项手续，建设阶段多方协调解决水、电等配套保障问题，运营期间精准指导资质申报，为我们稳步推进生产经营厚植了发展沃土，更为公司潜心投入技术创新实施了精准赋能。”

一汽中车设备工程师薛伟亮补充：“正是在汽开区的支持下，我们通过系统性的工艺技术攻坚，提升产品质量和性能，为整车驾驶体验赋能。比如，通过工艺优化，我们的产品铜耗比行业平均低3%至5%，用铜量更少，既能降低新能源车的成本和售价，还能减少耗电；转子高速去应力等技术的应用，让产品精度更高，使汽车驾驶更加快速平稳，这些优势让我们的产品特别有竞争力。”

据薛伟亮介绍，一汽中车已建成4条定子、转子产线，具备20万套/年的产能，产品成功配套红旗等10余款中高端车型，在吉林省细分领域市场占有率稳居前列。

“创新是企业发展的核心动力。近三年，我们研发投入占比持续超过5%，累计获得授权发明专利2项、实用新型专利22项、软件著作权13项，知识产权布局不断完善。”林仁义表示，未来企业还将在定转子新工艺开发、新兴检测技术等领域深度挖掘，加大新型定转子工艺研发的投入力度。

核心工艺突破，赋能整车卓越性能

“只有不断推进关键核心技术创新，才能提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”林仁义坦言，为了实现技术突破，公司团队万众一心，终于攻克了这块“硬骨头”。

一汽中车员工在进行产品清洁度检测

回忆起技术攻坚过程，林仁义感慨道：“我们在工艺技术开发过程中遇到了不少难题，最让人头疼的就是扁线3D成型精度控制和激光焊接稳定性问题，不同批次扁线回弹差异大，容易造成绝缘损伤等。”

为攻克这些难题，林仁义表示：“通过优化3D模具结构与2D成型路径，我们积累了大量实验数据，精确控制铜线性能参数；同时梳理影响焊接质量的各类因素，反复验证了上百版工艺参数，改善了十几轮焊接工装。最终不仅实现了精准成型，焊接质量也趋于稳定，一次合格率达到98%以上。”

薛伟亮介绍：“我们还掌握了转子整体热固注塑工艺等多项行业领先技术。其中，转子整体热固注塑工艺结合高转速去应力技术，成功将电机转速提升至22000r/min的行业领先水平，为配套车型实现百公里加速3.5秒提供了关键支撑。”

智慧工厂引领，实现高效柔性智造

“如果说工艺突破攻克了产品‘高品质’的难题，那么智慧工厂则赋予了生产‘高效率’与‘高稳定性’的双重基因。”据一汽中车安环工程师乔小宇介绍，该智慧工厂是国内首家30万级微正压洁净度电驱专业厂房，总面积约2.5万平方米，通过数字化赋能，实现了生产全流程高效可控。

工厂搭载SAP、MES等系统，从接订单到产品生产的全流程都能实时追踪、数据互通，定子产线自动化率达95%，远超行业平均水平。

一汽中车智慧工厂厂房

提及产线优势，薛伟亮介绍说：“我们的产线是兼容高自动化和高柔性化的产线，能够快速响应多样化订单需求；同时，工厂通过AI视觉检测、高精度自动化装配等技术，实现微米级制造精度。”

在高效智造的同时，绿色低碳理念也贯穿生产全链条。乔小宇表示：“我们坚持智造与低碳并行，目前厂区光伏发电已稳定投入使用，绿电使用比例超过30%；通过科学工艺规划实现热能循环利用，单件能耗下降10%以上，各类节能减排措施让工厂整体节能达20%以上。”

从深耕细分赛道到突破核心工艺，从打造智慧工厂到践行绿色理念，一汽中车以实干践行央企担当，用创新引领产业升级。未来，企业将继续依托股东方优势与区域产业集聚效应，持续深化技术创新与智造升级，与区域发展同频共振，以更高的质量标准、更优的产品性能、更强的系统能力，为中国新能源汽车产业高质量发展贡献力量。