大年初三，多数人还在家里歇年假。

在上海松江横潦泾河畔的小岛上，上海航天800所车间里的灯，已经亮了。机械臂精准抓取零件，智能搬运小车“嘀嘀”穿梭于机床之间，生产线安静高效运转着。

“我们初三就开工，因为任务在那儿摆着，一天都不能拖。”上海航天800所首席信息官刘晓说。近年来，上海航天800所先后荣获工信部智能制造示范工厂、国家绿色工厂以及上海市认定的“工赋链主”企业。这个春节，上海航天800所没靠人海战术，而是用实打实的数字化手段稳住了生产节奏。

兼容“万国牌”设备

早上八点，加工车间的操作区旁，一块电子大屏蓝光闪烁，实时滚动着任务进度和设备状态，唐建平班组现任班组长杨有成，正在和同事们协调生产进度。

说话间，屏幕右上角的日期旁新跳出一条“工装齐套提醒”弹窗，这意味着车间工艺装备已全部到位、状态完好，具备开工条件。大家迅速投入马年第一班生产。

“以前新年开工第一天，光对计划就得耗掉半天时间。”刘晓说，“现在一刷卡进车间，手机自动推送干哪几件活、在哪台机床上干，清清楚楚，不用问、不用等”。

效率提升背后，靠的是上海航天800所自主开发的数字化调度系统，把过去分散在调度、库房、工艺各处的信息“拧成一股绳”，让车间协调工作所需时间缩短了一半。“说白了，就是让信息跑起来，人少跑腿。”刘晓说。

而这套系统，正是刘晓带领团队从2018年开始“小米加步枪”式自研的成果。“我们没买天价软件，也没请大厂团队，就靠自己业务骨干，打磨出一个真正适合我们老厂的平台”。

上海航天800所的设备堪称“万国牌”，涵盖从20世纪60年代老机床到如今最新国产数控设备，品牌杂、接口乱。

“别人做项目，10台同型号机床用同一套方案就行。我们做10台设备，可能要写10套解析程序。”刘晓坦言，“但正因如此，我们自己研发的系统，才真正能兼容古今”。

通过集成机器人、视觉识别和智能排程，这套航天离散协同制造工业互联网平台，让航天老厂的设备利用率从60%提升到80%以上，产品一次交验合格率稳定在100%。

“最关键是，有了这套数字化调度系统，机器能连续运转。”刘晓说，人可以轮休，机器不停，工期就有了保障。

焊缝缺陷一个不漏

在上海航天800所的智能检测实验室里，刘晓轻点屏幕，调出一张火箭燃料贮箱焊缝的图像。

画面中央，一个微小的暗斑几乎与背景融为一体，肉眼极难察觉。但AI系统早已用醒目的红色框将其标出——这是一个潜在的气孔缺陷。

“过去，一发火箭要拍几万张图片。”刘晓回忆道，三轮人工复核是标配，检验员常常一坐就是几个小时，眼睛盯到干涩发花。

为破解这一难题，上海航天800所启动了“AI+检测”攻关项目。团队收集整理了超过10万张历史焊缝底片，涵盖不同材料、工艺、焊接参数和缺陷类型，并由检测工程师逐张标注，构建起国内首个面向航天高可靠焊接场景的高质量缺陷数据库。

在此基础上，刘晓团队自主研发了基于深度学习的图像识别模型，专门用于自动筛查焊缝中的裂纹、气孔、夹渣等典型缺陷。

“我们的策略很实在，宁可多报，绝不漏报。”刘晓说，这种人机协同模式，不仅大幅减轻了检验员负担，更关键的是，在实际应用中实现了95.5%的缺陷识别准确率和100%的真实缺陷召回率。“也就是说，所有真实存在的缺陷，一个都没漏掉，而系统标记出来的问题中，超过95%确实是真缺陷”。

这套名为“智能无损检测云平台”的系统，不仅已深度融入上海航天800所的生产流程，更令人瞩目的是，这一源于航天严苛需求的技术，正加速向其他领域溢出，成功为汽车、核电、船舶等行业焊接质量提供AI检测服务。

刘晓说：“正因为我们自己就是用户，才真正理解现场的复杂性。比如光线变化、工件反光、图像噪声，甚至老师傅习惯的判读角度。这些细节，外行很难想到，却是决定AI能否落地的关键”。

关键产线一天不停

其实，转型最大的坎，不在技术，而在人。

“刚开始让老师傅扫码报工，人家直摇头。以前一张纸、一支笔就行，现在为啥非得扫个码、点个屏？”刘晓回忆，当时推这套系统的时候，有不少人觉得多此一举。

阻力源于不习惯。一些干了二三十年的老技师，手上的功夫炉火纯青，却对智能设备感到陌生，甚至无从下手。

怎么办？刘晓没有强推系统，而是直接“蹲”进车间，深入挖掘真实痛点。她发现，问题不在系统本身，而在操作体验——于是，刘晓团队按工种重新设计交互界面：机械加工操作工人只需点“开工/完工”；热处理师傅面对一炉上百个零件，系统自动批量提交；检验员走到哪，任务自动推到手持终端。

“不是让人适应系统，而是让系统适应人。”刘晓说，真正的数字化，是让数据为人服务。

此外，作为总装单位，上海航天800所深知，单打独斗走不远。目前，上海航天800所已将智能检测、设备联网、结构化工艺等成熟模块，输出到上下游产业链数十家企业，大幅提升了跨企业协同效率，构建起一个高效联动、数据互通的产业生态圈。

从大年初三到初七，上海航天800所的车间将每天都照常开工，关键产线一天都不停。支撑这一切的，不只是责任，更是这些年一点点磨出来的数字化底座，及与上下游伙伴共同打造的协同制造网络，让任务不断链、信息不掉线、生产不停摆。

大年初三，多数人还在家里歇年假。

在上海松江横潦泾河畔的小岛上，上海航天800所车间里的灯，已经亮了。机械臂精准抓取零件，智能搬运小车“嘀嘀”穿梭于机床之间，生产线安静高效运转着。

“我们初三就开工，因为任务在那儿摆着，一天都不能拖。”上海航天800所首席信息官刘晓说。近年来，上海航天800所先后荣获工信部智能制造示范工厂、国家绿色工厂以及上海市认定的“工赋链主”企业。这个春节，上海航天800所没靠人海战术，而是用实打实的数字化手段稳住了生产节奏。

兼容“万国牌”设备

早上八点，加工车间的操作区旁，一块电子大屏蓝光闪烁，实时滚动着任务进度和设备状态，唐建平班组现任班组长杨有成，正在和同事们协调生产进度。

说话间，屏幕右上角的日期旁新跳出一条“工装齐套提醒”弹窗，这意味着车间工艺装备已全部到位、状态完好，具备开工条件。大家迅速投入马年第一班生产。

“以前新年开工第一天，光对计划就得耗掉半天时间。”刘晓说，“现在一刷卡进车间，手机自动推送干哪几件活、在哪台机床上干，清清楚楚，不用问、不用等”。

效率提升背后，靠的是上海航天800所自主开发的数字化调度系统，把过去分散在调度、库房、工艺各处的信息“拧成一股绳”，让车间协调工作所需时间缩短了一半。“说白了，就是让信息跑起来，人少跑腿。”刘晓说。

而这套系统，正是刘晓带领团队从2018年开始“小米加步枪”式自研的成果。“我们没买天价软件，也没请大厂团队，就靠自己业务骨干，打磨出一个真正适合我们老厂的平台”。

上海航天800所的设备堪称“万国牌”，涵盖从20世纪60年代老机床到如今最新国产数控设备，品牌杂、接口乱。

“别人做项目，10台同型号机床用同一套方案就行。我们做10台设备，可能要写10套解析程序。”刘晓坦言，“但正因如此，我们自己研发的系统，才真正能兼容古今”。

通过集成机器人、视觉识别和智能排程，这套航天离散协同制造工业互联网平台，让航天老厂的设备利用率从60%提升到80%以上，产品一次交验合格率稳定在100%。

“最关键是，有了这套数字化调度系统，机器能连续运转。”刘晓说，人可以轮休，机器不停，工期就有了保障。

焊缝缺陷一个不漏

在上海航天800所的智能检测实验室里，刘晓轻点屏幕，调出一张火箭燃料贮箱焊缝的图像。

画面中央，一个微小的暗斑几乎与背景融为一体，肉眼极难察觉。但AI系统早已用醒目的红色框将其标出——这是一个潜在的气孔缺陷。

“过去，一发火箭要拍几万张图片。”刘晓回忆道，三轮人工复核是标配，检验员常常一坐就是几个小时，眼睛盯到干涩发花。

为破解这一难题，上海航天800所启动了“AI+检测”攻关项目。团队收集整理了超过10万张历史焊缝底片，涵盖不同材料、工艺、焊接参数和缺陷类型，并由检测工程师逐张标注，构建起国内首个面向航天高可靠焊接场景的高质量缺陷数据库。

在此基础上，刘晓团队自主研发了基于深度学习的图像识别模型，专门用于自动筛查焊缝中的裂纹、气孔、夹渣等典型缺陷。

“我们的策略很实在，宁可多报，绝不漏报。”刘晓说，这种人机协同模式，不仅大幅减轻了检验员负担，更关键的是，在实际应用中实现了95.5%的缺陷识别准确率和100%的真实缺陷召回率。“也就是说，所有真实存在的缺陷，一个都没漏掉，而系统标记出来的问题中，超过95%确实是真缺陷”。

这套名为“智能无损检测云平台”的系统，不仅已深度融入上海航天800所的生产流程，更令人瞩目的是，这一源于航天严苛需求的技术，正加速向其他领域溢出，成功为汽车、核电、船舶等行业焊接质量提供AI检测服务。

刘晓说：“正因为我们自己就是用户，才真正理解现场的复杂性。比如光线变化、工件反光、图像噪声，甚至老师傅习惯的判读角度。这些细节，外行很难想到，却是决定AI能否落地的关键”。

关键产线一天不停

其实，转型最大的坎，不在技术，而在人。

“刚开始让老师傅扫码报工，人家直摇头。以前一张纸、一支笔就行，现在为啥非得扫个码、点个屏？”刘晓回忆，当时推这套系统的时候，有不少人觉得多此一举。

阻力源于不习惯。一些干了二三十年的老技师，手上的功夫炉火纯青，却对智能设备感到陌生，甚至无从下手。

怎么办？刘晓没有强推系统，而是直接“蹲”进车间，深入挖掘真实痛点。她发现，问题不在系统本身，而在操作体验——于是，刘晓团队按工种重新设计交互界面：机械加工操作工人只需点“开工/完工”；热处理师傅面对一炉上百个零件，系统自动批量提交；检验员走到哪，任务自动推到手持终端。

“不是让人适应系统，而是让系统适应人。”刘晓说，真正的数字化，是让数据为人服务。

此外，作为总装单位，上海航天800所深知，单打独斗走不远。目前，上海航天800所已将智能检测、设备联网、结构化工艺等成熟模块，输出到上下游产业链数十家企业，大幅提升了跨企业协同效率，构建起一个高效联动、数据互通的产业生态圈。

从大年初三到初七，上海航天800所的车间将每天都照常开工，关键产线一天都不停。支撑这一切的，不只是责任，更是这些年一点点磨出来的数字化底座，及与上下游伙伴共同打造的协同制造网络，让任务不断链、信息不掉线、生产不停摆。

大年初三，多数人还在家里歇年假。

在上海松江横潦泾河畔的小岛上，上海航天800所车间里的灯，已经亮了。机械臂精准抓取零件，智能搬运小车“嘀嘀”穿梭于机床之间，生产线安静高效运转着。

“我们初三就开工，因为任务在那儿摆着，一天都不能拖。”上海航天800所首席信息官刘晓说。近年来，上海航天800所先后荣获工信部智能制造示范工厂、国家绿色工厂以及上海市认定的“工赋链主”企业。这个春节，上海航天800所没靠人海战术，而是用实打实的数字化手段稳住了生产节奏。

兼容“万国牌”设备

早上八点，加工车间的操作区旁，一块电子大屏蓝光闪烁，实时滚动着任务进度和设备状态，唐建平班组现任班组长杨有成，正在和同事们协调生产进度。

说话间，屏幕右上角的日期旁新跳出一条“工装齐套提醒”弹窗，这意味着车间工艺装备已全部到位、状态完好，具备开工条件。大家迅速投入马年第一班生产。

“以前新年开工第一天，光对计划就得耗掉半天时间。”刘晓说，“现在一刷卡进车间，手机自动推送干哪几件活、在哪台机床上干，清清楚楚，不用问、不用等”。

效率提升背后，靠的是上海航天800所自主开发的数字化调度系统，把过去分散在调度、库房、工艺各处的信息“拧成一股绳”，让车间协调工作所需时间缩短了一半。“说白了，就是让信息跑起来，人少跑腿。”刘晓说。

而这套系统，正是刘晓带领团队从2018年开始“小米加步枪”式自研的成果。“我们没买天价软件，也没请大厂团队，就靠自己业务骨干，打磨出一个真正适合我们老厂的平台”。

上海航天800所的设备堪称“万国牌”，涵盖从20世纪60年代老机床到如今最新国产数控设备，品牌杂、接口乱。

“别人做项目，10台同型号机床用同一套方案就行。我们做10台设备，可能要写10套解析程序。”刘晓坦言，“但正因如此，我们自己研发的系统，才真正能兼容古今”。

通过集成机器人、视觉识别和智能排程，这套航天离散协同制造工业互联网平台，让航天老厂的设备利用率从60%提升到80%以上，产品一次交验合格率稳定在100%。

“最关键是，有了这套数字化调度系统，机器能连续运转。”刘晓说，人可以轮休，机器不停，工期就有了保障。

焊缝缺陷一个不漏

在上海航天800所的智能检测实验室里，刘晓轻点屏幕，调出一张火箭燃料贮箱焊缝的图像。

画面中央，一个微小的暗斑几乎与背景融为一体，肉眼极难察觉。但AI系统早已用醒目的红色框将其标出——这是一个潜在的气孔缺陷。

“过去，一发火箭要拍几万张图片。”刘晓回忆道，三轮人工复核是标配，检验员常常一坐就是几个小时，眼睛盯到干涩发花。

为破解这一难题，上海航天800所启动了“AI+检测”攻关项目。团队收集整理了超过10万张历史焊缝底片，涵盖不同材料、工艺、焊接参数和缺陷类型，并由检测工程师逐张标注，构建起国内首个面向航天高可靠焊接场景的高质量缺陷数据库。

在此基础上，刘晓团队自主研发了基于深度学习的图像识别模型，专门用于自动筛查焊缝中的裂纹、气孔、夹渣等典型缺陷。

“我们的策略很实在，宁可多报，绝不漏报。”刘晓说，这种人机协同模式，不仅大幅减轻了检验员负担，更关键的是，在实际应用中实现了95.5%的缺陷识别准确率和100%的真实缺陷召回率。“也就是说，所有真实存在的缺陷，一个都没漏掉，而系统标记出来的问题中，超过95%确实是真缺陷”。

这套名为“智能无损检测云平台”的系统，不仅已深度融入上海航天800所的生产流程，更令人瞩目的是，这一源于航天严苛需求的技术，正加速向其他领域溢出，成功为汽车、核电、船舶等行业焊接质量提供AI检测服务。

刘晓说：“正因为我们自己就是用户，才真正理解现场的复杂性。比如光线变化、工件反光、图像噪声，甚至老师傅习惯的判读角度。这些细节，外行很难想到，却是决定AI能否落地的关键”。

关键产线一天不停

其实，转型最大的坎，不在技术，而在人。

“刚开始让老师傅扫码报工，人家直摇头。以前一张纸、一支笔就行，现在为啥非得扫个码、点个屏？”刘晓回忆，当时推这套系统的时候，有不少人觉得多此一举。

阻力源于不习惯。一些干了二三十年的老技师，手上的功夫炉火纯青，却对智能设备感到陌生，甚至无从下手。

怎么办？刘晓没有强推系统，而是直接“蹲”进车间，深入挖掘真实痛点。她发现，问题不在系统本身，而在操作体验——于是，刘晓团队按工种重新设计交互界面：机械加工操作工人只需点“开工/完工”；热处理师傅面对一炉上百个零件，系统自动批量提交；检验员走到哪，任务自动推到手持终端。

“不是让人适应系统，而是让系统适应人。”刘晓说，真正的数字化，是让数据为人服务。

此外，作为总装单位，上海航天800所深知，单打独斗走不远。目前，上海航天800所已将智能检测、设备联网、结构化工艺等成熟模块，输出到上下游产业链数十家企业，大幅提升了跨企业协同效率，构建起一个高效联动、数据互通的产业生态圈。

从大年初三到初七，上海航天800所的车间将每天都照常开工，关键产线一天都不停。支撑这一切的，不只是责任，更是这些年一点点磨出来的数字化底座，及与上下游伙伴共同打造的协同制造网络，让任务不断链、信息不掉线、生产不停摆。

大年初三，多数人还在家里歇年假。

在上海松江横潦泾河畔的小岛上，上海航天800所车间里的灯，已经亮了。机械臂精准抓取零件，智能搬运小车“嘀嘀”穿梭于机床之间，生产线安静高效运转着。

“我们初三就开工，因为任务在那儿摆着，一天都不能拖。”上海航天800所首席信息官刘晓说。近年来，上海航天800所先后荣获工信部智能制造示范工厂、国家绿色工厂以及上海市认定的“工赋链主”企业。这个春节，上海航天800所没靠人海战术，而是用实打实的数字化手段稳住了生产节奏。

兼容“万国牌”设备

早上八点，加工车间的操作区旁，一块电子大屏蓝光闪烁，实时滚动着任务进度和设备状态，唐建平班组现任班组长杨有成，正在和同事们协调生产进度。

说话间，屏幕右上角的日期旁新跳出一条“工装齐套提醒”弹窗，这意味着车间工艺装备已全部到位、状态完好，具备开工条件。大家迅速投入马年第一班生产。

“以前新年开工第一天，光对计划就得耗掉半天时间。”刘晓说，“现在一刷卡进车间，手机自动推送干哪几件活、在哪台机床上干，清清楚楚，不用问、不用等”。

效率提升背后，靠的是上海航天800所自主开发的数字化调度系统，把过去分散在调度、库房、工艺各处的信息“拧成一股绳”，让车间协调工作所需时间缩短了一半。“说白了，就是让信息跑起来，人少跑腿。”刘晓说。

而这套系统，正是刘晓带领团队从2018年开始“小米加步枪”式自研的成果。“我们没买天价软件，也没请大厂团队，就靠自己业务骨干，打磨出一个真正适合我们老厂的平台”。

上海航天800所的设备堪称“万国牌”，涵盖从20世纪60年代老机床到如今最新国产数控设备，品牌杂、接口乱。

“别人做项目，10台同型号机床用同一套方案就行。我们做10台设备，可能要写10套解析程序。”刘晓坦言，“但正因如此，我们自己研发的系统，才真正能兼容古今”。

通过集成机器人、视觉识别和智能排程，这套航天离散协同制造工业互联网平台，让航天老厂的设备利用率从60%提升到80%以上，产品一次交验合格率稳定在100%。

“最关键是，有了这套数字化调度系统，机器能连续运转。”刘晓说，人可以轮休，机器不停，工期就有了保障。

焊缝缺陷一个不漏

在上海航天800所的智能检测实验室里，刘晓轻点屏幕，调出一张火箭燃料贮箱焊缝的图像。

画面中央，一个微小的暗斑几乎与背景融为一体，肉眼极难察觉。但AI系统早已用醒目的红色框将其标出——这是一个潜在的气孔缺陷。

“过去，一发火箭要拍几万张图片。”刘晓回忆道，三轮人工复核是标配，检验员常常一坐就是几个小时，眼睛盯到干涩发花。

为破解这一难题，上海航天800所启动了“AI+检测”攻关项目。团队收集整理了超过10万张历史焊缝底片，涵盖不同材料、工艺、焊接参数和缺陷类型，并由检测工程师逐张标注，构建起国内首个面向航天高可靠焊接场景的高质量缺陷数据库。

在此基础上，刘晓团队自主研发了基于深度学习的图像识别模型，专门用于自动筛查焊缝中的裂纹、气孔、夹渣等典型缺陷。

“我们的策略很实在，宁可多报，绝不漏报。”刘晓说，这种人机协同模式，不仅大幅减轻了检验员负担，更关键的是，在实际应用中实现了95.5%的缺陷识别准确率和100%的真实缺陷召回率。“也就是说，所有真实存在的缺陷，一个都没漏掉，而系统标记出来的问题中，超过95%确实是真缺陷”。

这套名为“智能无损检测云平台”的系统，不仅已深度融入上海航天800所的生产流程，更令人瞩目的是，这一源于航天严苛需求的技术，正加速向其他领域溢出，成功为汽车、核电、船舶等行业焊接质量提供AI检测服务。

刘晓说：“正因为我们自己就是用户，才真正理解现场的复杂性。比如光线变化、工件反光、图像噪声，甚至老师傅习惯的判读角度。这些细节，外行很难想到，却是决定AI能否落地的关键”。

关键产线一天不停

其实，转型最大的坎，不在技术，而在人。

“刚开始让老师傅扫码报工，人家直摇头。以前一张纸、一支笔就行，现在为啥非得扫个码、点个屏？”刘晓回忆，当时推这套系统的时候，有不少人觉得多此一举。

阻力源于不习惯。一些干了二三十年的老技师，手上的功夫炉火纯青，却对智能设备感到陌生，甚至无从下手。

怎么办？刘晓没有强推系统，而是直接“蹲”进车间，深入挖掘真实痛点。她发现，问题不在系统本身，而在操作体验——于是，刘晓团队按工种重新设计交互界面：机械加工操作工人只需点“开工/完工”；热处理师傅面对一炉上百个零件，系统自动批量提交；检验员走到哪，任务自动推到手持终端。

“不是让人适应系统，而是让系统适应人。”刘晓说，真正的数字化，是让数据为人服务。

此外，作为总装单位，上海航天800所深知，单打独斗走不远。目前，上海航天800所已将智能检测、设备联网、结构化工艺等成熟模块，输出到上下游产业链数十家企业，大幅提升了跨企业协同效率，构建起一个高效联动、数据互通的产业生态圈。

从大年初三到初七，上海航天800所的车间将每天都照常开工，关键产线一天都不停。支撑这一切的，不只是责任，更是这些年一点点磨出来的数字化底座，及与上下游伙伴共同打造的协同制造网络，让任务不断链、信息不掉线、生产不停摆。

大年初三，多数人还在家里歇年假。

在上海松江横潦泾河畔的小岛上，上海航天800所车间里的灯，已经亮了。机械臂精准抓取零件，智能搬运小车“嘀嘀”穿梭于机床之间，生产线安静高效运转着。

“我们初三就开工，因为任务在那儿摆着，一天都不能拖。”上海航天800所首席信息官刘晓说。近年来，上海航天800所先后荣获工信部智能制造示范工厂、国家绿色工厂以及上海市认定的“工赋链主”企业。这个春节，上海航天800所没靠人海战术，而是用实打实的数字化手段稳住了生产节奏。

兼容“万国牌”设备

早上八点，加工车间的操作区旁，一块电子大屏蓝光闪烁，实时滚动着任务进度和设备状态，唐建平班组现任班组长杨有成，正在和同事们协调生产进度。

说话间，屏幕右上角的日期旁新跳出一条“工装齐套提醒”弹窗，这意味着车间工艺装备已全部到位、状态完好，具备开工条件。大家迅速投入马年第一班生产。

“以前新年开工第一天，光对计划就得耗掉半天时间。”刘晓说，“现在一刷卡进车间，手机自动推送干哪几件活、在哪台机床上干，清清楚楚，不用问、不用等”。

效率提升背后，靠的是上海航天800所自主开发的数字化调度系统，把过去分散在调度、库房、工艺各处的信息“拧成一股绳”，让车间协调工作所需时间缩短了一半。“说白了，就是让信息跑起来，人少跑腿。”刘晓说。

而这套系统，正是刘晓带领团队从2018年开始“小米加步枪”式自研的成果。“我们没买天价软件，也没请大厂团队，就靠自己业务骨干，打磨出一个真正适合我们老厂的平台”。

上海航天800所的设备堪称“万国牌”，涵盖从20世纪60年代老机床到如今最新国产数控设备，品牌杂、接口乱。

“别人做项目，10台同型号机床用同一套方案就行。我们做10台设备，可能要写10套解析程序。”刘晓坦言，“但正因如此，我们自己研发的系统，才真正能兼容古今”。

通过集成机器人、视觉识别和智能排程，这套航天离散协同制造工业互联网平台，让航天老厂的设备利用率从60%提升到80%以上，产品一次交验合格率稳定在100%。

“最关键是，有了这套数字化调度系统，机器能连续运转。”刘晓说，人可以轮休，机器不停，工期就有了保障。

焊缝缺陷一个不漏

在上海航天800所的智能检测实验室里，刘晓轻点屏幕，调出一张火箭燃料贮箱焊缝的图像。

画面中央，一个微小的暗斑几乎与背景融为一体，肉眼极难察觉。但AI系统早已用醒目的红色框将其标出——这是一个潜在的气孔缺陷。

“过去，一发火箭要拍几万张图片。”刘晓回忆道，三轮人工复核是标配，检验员常常一坐就是几个小时，眼睛盯到干涩发花。

为破解这一难题，上海航天800所启动了“AI+检测”攻关项目。团队收集整理了超过10万张历史焊缝底片，涵盖不同材料、工艺、焊接参数和缺陷类型，并由检测工程师逐张标注，构建起国内首个面向航天高可靠焊接场景的高质量缺陷数据库。

在此基础上，刘晓团队自主研发了基于深度学习的图像识别模型，专门用于自动筛查焊缝中的裂纹、气孔、夹渣等典型缺陷。

“我们的策略很实在，宁可多报，绝不漏报。”刘晓说，这种人机协同模式，不仅大幅减轻了检验员负担，更关键的是，在实际应用中实现了95.5%的缺陷识别准确率和100%的真实缺陷召回率。“也就是说，所有真实存在的缺陷，一个都没漏掉，而系统标记出来的问题中，超过95%确实是真缺陷”。

这套名为“智能无损检测云平台”的系统，不仅已深度融入上海航天800所的生产流程，更令人瞩目的是，这一源于航天严苛需求的技术，正加速向其他领域溢出，成功为汽车、核电、船舶等行业焊接质量提供AI检测服务。

刘晓说：“正因为我们自己就是用户，才真正理解现场的复杂性。比如光线变化、工件反光、图像噪声，甚至老师傅习惯的判读角度。这些细节，外行很难想到，却是决定AI能否落地的关键”。

关键产线一天不停

其实，转型最大的坎，不在技术，而在人。

“刚开始让老师傅扫码报工，人家直摇头。以前一张纸、一支笔就行，现在为啥非得扫个码、点个屏？”刘晓回忆，当时推这套系统的时候，有不少人觉得多此一举。

阻力源于不习惯。一些干了二三十年的老技师，手上的功夫炉火纯青，却对智能设备感到陌生，甚至无从下手。

怎么办？刘晓没有强推系统，而是直接“蹲”进车间，深入挖掘真实痛点。她发现，问题不在系统本身，而在操作体验——于是，刘晓团队按工种重新设计交互界面：机械加工操作工人只需点“开工/完工”；热处理师傅面对一炉上百个零件，系统自动批量提交；检验员走到哪，任务自动推到手持终端。

“不是让人适应系统，而是让系统适应人。”刘晓说，真正的数字化，是让数据为人服务。

此外，作为总装单位，上海航天800所深知，单打独斗走不远。目前，上海航天800所已将智能检测、设备联网、结构化工艺等成熟模块，输出到上下游产业链数十家企业，大幅提升了跨企业协同效率，构建起一个高效联动、数据互通的产业生态圈。

从大年初三到初七，上海航天800所的车间将每天都照常开工，关键产线一天都不停。支撑这一切的，不只是责任，更是这些年一点点磨出来的数字化底座，及与上下游伙伴共同打造的协同制造网络，让任务不断链、信息不掉线、生产不停摆。