当下的制造业，正陷入一场前所未有的迷局：在每条赛道上，挤满了追逐短期利润的奔跑者；“微笑曲线中间环节无价值”成为不少企业轻视制造的堂皇借口；偷工减料的低价竞争则开始侵蚀行业的根基……就在这样的浮躁氛围中，董明珠和她带领的格力，却始终站在慢下来的那一侧。

有人说，格力的发展太慢了。在这个追求快速扩张的时代，格力始终沉在制造业的底层，打磨着一个个螺丝钉，攻克着一个个核心技术，似乎错过了很多“风口”。

但董明珠认为，制造业的“慢”，不是落后。这份慢，是沉下心来搞研发的耐心，是坚守质量底线的决心以及不被短期利益诱惑的定力。它不仅是格力的立身之本，更是中国制造业从规模领先走向质量领先的最大底气。

“微笑曲线的底端没了，还笑得出来吗？”

“过去大家总提微笑曲线，很多人说：只要抓住两头就成功了。但如果微笑曲线底端的制造消失了，变成一条直线的时候，还笑得出来吗？”董明珠的这个发问，戳中了不少制造业企业的认知盲区。

首先要厘清的是，何为“微笑曲线”？这一理论最早由台湾宏碁集团创始人施振荣提出，核心内容是：产业链各环节的附加值呈现“两端高、中间低”的形态，左端的研发设计和右端的品牌营销附加值高，中间的生产制造附加值相对较低，形成类似于微笑形状的曲线。

也正因为如此，不少企业开始陷入认知误区，将“微笑曲线”奉为金科玉律，偏执地认为产业链两端的研发设计和品牌营销才是高附加值的“香饽饽”，而中间的制造环节只是低价值的“苦力活”，可以随意舍弃或外包。

但在董明珠看来，这是对微笑曲线的片面解读——制造业从来不是微笑曲线的“配角”，而是连接研发与市场的核心纽带，是整条曲线不可或缺的组成部分。没有扎实的制造能力，研发设计的成果无法转化为实际产品，品牌营销的底气也失去了质量的支撑，所谓的高附加值，不过是空中楼阁。

董明珠的这个认知，不仅源于她对制造业本质的理解，也源于全球制造业的发展实践。

数十年来，美国致力于发展高科技产业，忽视了制造业的发展，导致铁锈地带”传统工业区的衰落，近几年试图推动供应链回迁，重振本土制造业，但错过的黄金时间再也找不回来了。而反观中国，一直坚持制造立国，早期以“物美价廉”在全球打开局面，守住了基本盘，近年来中国高端制造业突飞猛进，在芯片、数控机床、工业机器人领域取得重大进展，逐渐突破了卡脖子的困境。

两者之间的差异，本质上就是对制造环节重要性的重新认知。对中国而言，制造业是实体经济的根基，更是一个国家产业安全的核心。对中国来说，坚守制造、深耕制造，是从企业发展之初就刻在骨子里的选择。

2013年，当格力决定自研数控机床时，国内高端机床市场几乎被德、美、日企业垄断，一台德国五轴机床的售价高达数百万元，不仅价格昂贵，从调试到维修，中国企业处处受制于人。“如果没有掌握核心技术，你喊也没用，所以我们要更加认识到这个的重要性，还是要在自力更生上去动脑筋。我们用时间换空间，一点点来搞。”董明珠的话，道出了当时格力死磕制造业的决心。

这份“一点点来搞”的耐心，让格力在数控机床领域走出了一条属于自己的路。2015年，格力首台自主研发的数控机床GA-V2310雕刻机研制成功，迈出了自主创新的第一步；2025年，格力新一代数控机床高速双五轴龙门加工中心在第50届日内瓦国际发明展上斩获金奖，这款设备将生产效率在传统方案的基础上大幅提升30%以上，直接推动国产高端五轴机床在关键领域的落地应用。如今，在比亚迪、吉利等国内车企的供应链中，都能看到格力数控机床的身影，甚至众多知名国际车企也成为其客户。

“做制造业，要一个一个螺丝钉去打造。”董明珠常说这句话。在她看来，制造业的增长模式或许看起来很慢，但这份慢的背后，是技术积累和质量的打磨，是最稳健的发展路径。

质量是制造业的根基

2026年3月5日，十四届全国人大四次会议开幕。政府工作报告明确指出，中国制造业增加值规模连续16年保持全球第一。这份成绩单，是中国制造业的骄傲，但也意味着新的挑战：从“规模领先”向“质量领先”跨越，成为中国制造业下一阶段的核心目标。而实现这一跨越的关键，正是董明珠一直强调的——稳扎稳打、坚守质量的制造业定力。

“质量关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。当消费者受到伤害，企业也会受到伤害。”董明珠对质量的理解，直白而深刻。企业生产的产品如果质量不过关，消费者体验就会受到伤害，从而伤害企业的品牌声誉，并进一步影响到企业的股价和市场未来。

在她看来，质量分为两类，一类是看得见的国家标准，另一类是看不见的消费者感受。坚守质量，说起来容易，做起来很难，因为要在前期要投入大量的研发预算，在采购环节要死守原材料品质，在制造环节要严控生产质量。

在中央空调领域，过去大型机组市场长期被国际品牌垄断，为了打破这一局面，2012年起，格力开始大举投入研发，经过数年如一日的研发突破，让格力收获了核心技术的突破：自主研发的磁悬浮、气悬浮压缩机，让格力中央空调的能效提升超30%，可靠性优于外资品牌。如今，格力中央空调已成功进驻中国尊、港珠澳大桥、北京大兴机场等国家级地标，用技术和质量，打破了国际品牌的垄断。

格力对质量的坚守，还体现在对“偷工减料式”成本控制的坚决拒绝。当所有空调巨头积极拥抱“铝代铜”时，但唯独格力缺席。

所谓铝代铜，是部分企业为降低成本，用铝材替代空调核心原材料铜材的做法。铜占空调成本的20%左右，同等情况下，铝材价格约为铜材的1/4，密度约为1/3，成本优势显著。但格力明确表示，在性能、质量和可靠性不能完全保证的情况下，暂时不会采用“铝代铜”。

董明珠对这一决定的解释更为直白：“铝在耐腐蚀性、传导性方面，仍然存在没有攻关的难题，格力的选择是希望对自己的消费者负责。”她坦言，格力的研发团队早已开始研究铝代铜技术，但数年攻关仍未达到预期，若有同行能实现铝代铜且效果更好，格力愿意向其学习。这份坦诚，背后是对质量的底线思维：产品的质量，是真材实料堆出来的，不是靠偷工减料省出来的。

为了将质量管控落到实处，格力建立了一套独有的质量管理体系。董明珠全面掌管格力后，建立了全面的质控体系管理模式，近年来更是独创“D-CTFP质量技术创新循环”和“质量预防五步法”，形成了“让世界爱上中国造”的格力完美质量管理模式。

根据这一模式，一台空调从前期物料采购，到完成流水线生产，再到交给消费者，全过程要经历近千道质量检测工序。严苛的质量管控，带来了丰硕的成果：格力产品的售后故障率连续多年大幅降低，依据中国标准化研究院顾客满意度测评中心数据，格力空调的顾客满意度已连续16年保持行业第一。格力对质量的自信，最终呈现为对消费者的承诺：“家用空调十年免费包修”。

2025年，工业和信息化部与国家市场监督管理总局公布智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目名单，格力凭借《面向轻工行业的大规模制造产品质量管控解决方案》成功入选。这一方案构建的全价值链质量协同平台，解决了大规模工业制造中质量数据可信度低、缺陷检测滞后、产业链协同不足等行业共性难题，将质量管理协同提效50%，质量故障率同比下降30%，设备加工全过程工序能力CPK≥1.67（CPK即工序能力指数，数值越高代表工序越稳定，产品质量越可控），产品一次校验合格率提升至99.9%。这一成果，不仅是对格力质量管控能力的权威认可，更为制造业质量管控的数字化转型树立了行业新标杆。

要卷，就卷技术和质量

2025年以来，家电行业的“价格战”愈演愈烈，低价竞争成为行业常态，甚至出现了“内卷式”恶性竞争。2025年9月，中国家用电器协会发布《关于加强家电行业自律与公平竞争的倡议》，明确指出这种恶性竞争正在侵蚀行业发展。

在这场价格战中，格力始终保持着清醒，坚持不参与低价内卷。董明珠对此的态度很明确：“价格战可以打，但不能偷工减料，这是底线。”她解释道，如果用低价让消费者先“买了一个便宜”，但后续的使用成本、维修成本远远高于这个低价获得的“便宜”，那么格力绝不会做这样的事。

在她看来，制造业的事情急不得，急于求成的背后，必然是对质量的妥协、对核心技术的忽视，最终不仅会损害消费者利益，更会破坏行业的产业链安全，让中国制造业失去长期竞争力。

值得一提的是，董明珠并非反对“卷”，而是反对靠偷工减料、投机取巧的“破坏式卷”，支持靠技术创新、成本控制的“积极向上的卷”。“如果我的技术发展得好，通过控制产品成本把价格降下来，那是对社会的贡献。”制造业的竞争，最终还是技术和质量的竞争，而非低价的比拼。

格力的这份“反内卷”底气，源于其对核心技术的持续深耕，更源于其对“自主可控”的执着追求。无论是数控机床、芯片还是工业机器人，格力始终坚持掌握核心技术，因为经历过外国技术“卡脖子”难题的董明珠深知，核心技术是买不来、讨不来的，只有掌握在自己手中，企业才有话语权，制造业才有底气。

她说：“我们国家对装备的需求量很大，但大量必须依靠进口。中国要成为真正的制造大国，必须要有自主装备的支撑。”如今，格力的智能装备产品已覆盖数控机床、工业机器人、伺服机械手等10多个领域、超百种规格，更实现了工业机器人四大关键零部件——控制器、驱动器、伺服电机和减速机的自主研发和生产。

在制造业，数控机床、机器人、家电产品的生产，都离不开芯片。格力每年的芯片采购费用达数十亿元，长期依赖进口，这让董明珠下定决心：实现芯片自主可控。为此，格力开始了对碳化硅芯片的“超前布局”，不仅实现了碳化硅芯片的百万级量产，更自主设计建造了芯片智能工厂，实现了从“制造产品”到“制造工厂”的跨越。

“十四五”期间，格力自主投资建设的亚洲首座全自动化第三代半导体芯片工厂，核心设备国产率已超过70%，实现了从材料、制造到封装测试的全流程自主可控。如今，格力的自研芯片不仅成为家电的“智慧大脑”，实现了空调的AI智能控温、动态节能，更为工业机器人、数控机床等装备制造提供核心支撑，甚至能为中小企业的自动化升级赋能。董明珠坚信，未来5年，自主可控会成为格力最大的竞争力。

2025年11月，格力电器（珠海金湾）有限公司入选工信部全国首批“国家领航级智能工厂”培育名单，成为广东省唯一一家入选的企业。在金湾智能工厂，十几秒即可下线一台空调，高效的生产背后，是5G+AI技术支撑的全流程品控：螺丝钉全筛、铜管X光探伤、核心零部件168小时盐雾试验——其中盐雾试验的标准远超国标24小时，只为检测零部件的耐腐蚀能力，确保产品的长期可靠性。董明珠表示，格力计划以金湾工厂为模板，将工厂建设经验快速复制，为不同规模、不同阶段的企业提供差异化方案，用格力的智能制造经验，赋能更多制造业企业。

格力对技术和质量的坚守，最终化作了丰硕的知识产权成果。2026年2月，国家知识产权局公布2025-2027年国家知识产权示范企业创建对象名单，格力新增8家子公司入选。至此，格力累计已有15家子公司获评国家知识产权示范企业，16家子公司获评国家知识产权优势企业。

截至目前，格力累计申请专利近14万件，其中发明专利申请7.5万件，是国内唯一连续九年进入中国发明专利授权量前十的家电企业。格力现拥有50项“国际领先”技术，累计获得国家科技进步奖2项、国家技术发明奖2项、日内瓦发明展金奖16项、纽伦堡发明展金奖12项。这些数字的背后，是格力数十年如一日的研发投入，是对核心技术的执着追求，更是制造业定力的最好证明。

在一次采访中，当被问及如何面对制造业发展中的“卡脖子”难题时，董明珠的回答只有两个字：解决。

这两个字，简单而有力，道出了格力乃至中国制造业应有的态度。从2013年下定决心自研数控机床，到如今高端机床打入国际市场；从被外资品牌垄断的中央空调领域，到如今成为全球10万大型工程的首选品牌；从依赖进口芯片，到如今实现碳化硅芯片全流程自主可控；从简单的家电制造，到如今覆盖智能装备、芯片研发的多元化制造体系——格力的发展，就是一个不断“解决”问题的过程。这个过程，没有捷径，没有投机，只有一步一个脚印的深耕细作。

中国制造业的高质量发展，要靠千千万万个像格力这样的企业，用自主创新掌握核心技术话语权，把每个螺丝钉、每道工序做到极致的本分。

制造业是立国之本、强国之基。2026年国民经济和社会发展计划中明确提出“支持制造业升级，培育新质生产力”，“稳扎稳打”的制造业定力，正是培育新质生产力的重要载体。在全球化竞争和产业升级的当下，中国制造业需要更多的“慢”企业。慢下来、沉下去、练内功、守质量，这是制造业的定力，也是中国制造业崛起于全球的关键。

当下的制造业，正陷入一场前所未有的迷局：在每条赛道上，挤满了追逐短期利润的奔跑者；“微笑曲线中间环节无价值”成为不少企业轻视制造的堂皇借口；偷工减料的低价竞争则开始侵蚀行业的根基……就在这样的浮躁氛围中，董明珠和她带领的格力，却始终站在慢下来的那一侧。

有人说，格力的发展太慢了。在这个追求快速扩张的时代，格力始终沉在制造业的底层，打磨着一个个螺丝钉，攻克着一个个核心技术，似乎错过了很多“风口”。

但董明珠认为，制造业的“慢”，不是落后。这份慢，是沉下心来搞研发的耐心，是坚守质量底线的决心以及不被短期利益诱惑的定力。它不仅是格力的立身之本，更是中国制造业从规模领先走向质量领先的最大底气。

“微笑曲线的底端没了，还笑得出来吗？”

“过去大家总提微笑曲线，很多人说：只要抓住两头就成功了。但如果微笑曲线底端的制造消失了，变成一条直线的时候，还笑得出来吗？”董明珠的这个发问，戳中了不少制造业企业的认知盲区。

首先要厘清的是，何为“微笑曲线”？这一理论最早由台湾宏碁集团创始人施振荣提出，核心内容是：产业链各环节的附加值呈现“两端高、中间低”的形态，左端的研发设计和右端的品牌营销附加值高，中间的生产制造附加值相对较低，形成类似于微笑形状的曲线。

也正因为如此，不少企业开始陷入认知误区，将“微笑曲线”奉为金科玉律，偏执地认为产业链两端的研发设计和品牌营销才是高附加值的“香饽饽”，而中间的制造环节只是低价值的“苦力活”，可以随意舍弃或外包。

但在董明珠看来，这是对微笑曲线的片面解读——制造业从来不是微笑曲线的“配角”，而是连接研发与市场的核心纽带，是整条曲线不可或缺的组成部分。没有扎实的制造能力，研发设计的成果无法转化为实际产品，品牌营销的底气也失去了质量的支撑，所谓的高附加值，不过是空中楼阁。

董明珠的这个认知，不仅源于她对制造业本质的理解，也源于全球制造业的发展实践。

数十年来，美国致力于发展高科技产业，忽视了制造业的发展，导致铁锈地带”传统工业区的衰落，近几年试图推动供应链回迁，重振本土制造业，但错过的黄金时间再也找不回来了。而反观中国，一直坚持制造立国，早期以“物美价廉”在全球打开局面，守住了基本盘，近年来中国高端制造业突飞猛进，在芯片、数控机床、工业机器人领域取得重大进展，逐渐突破了卡脖子的困境。

两者之间的差异，本质上就是对制造环节重要性的重新认知。对中国而言，制造业是实体经济的根基，更是一个国家产业安全的核心。对中国来说，坚守制造、深耕制造，是从企业发展之初就刻在骨子里的选择。

2013年，当格力决定自研数控机床时，国内高端机床市场几乎被德、美、日企业垄断，一台德国五轴机床的售价高达数百万元，不仅价格昂贵，从调试到维修，中国企业处处受制于人。“如果没有掌握核心技术，你喊也没用，所以我们要更加认识到这个的重要性，还是要在自力更生上去动脑筋。我们用时间换空间，一点点来搞。”董明珠的话，道出了当时格力死磕制造业的决心。

这份“一点点来搞”的耐心，让格力在数控机床领域走出了一条属于自己的路。2015年，格力首台自主研发的数控机床GA-V2310雕刻机研制成功，迈出了自主创新的第一步；2025年，格力新一代数控机床高速双五轴龙门加工中心在第50届日内瓦国际发明展上斩获金奖，这款设备将生产效率在传统方案的基础上大幅提升30%以上，直接推动国产高端五轴机床在关键领域的落地应用。如今，在比亚迪、吉利等国内车企的供应链中，都能看到格力数控机床的身影，甚至众多知名国际车企也成为其客户。

“做制造业，要一个一个螺丝钉去打造。”董明珠常说这句话。在她看来，制造业的增长模式或许看起来很慢，但这份慢的背后，是技术积累和质量的打磨，是最稳健的发展路径。

质量是制造业的根基

2026年3月5日，十四届全国人大四次会议开幕。政府工作报告明确指出，中国制造业增加值规模连续16年保持全球第一。这份成绩单，是中国制造业的骄傲，但也意味着新的挑战：从“规模领先”向“质量领先”跨越，成为中国制造业下一阶段的核心目标。而实现这一跨越的关键，正是董明珠一直强调的——稳扎稳打、坚守质量的制造业定力。

“质量关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。当消费者受到伤害，企业也会受到伤害。”董明珠对质量的理解，直白而深刻。企业生产的产品如果质量不过关，消费者体验就会受到伤害，从而伤害企业的品牌声誉，并进一步影响到企业的股价和市场未来。

在她看来，质量分为两类，一类是看得见的国家标准，另一类是看不见的消费者感受。坚守质量，说起来容易，做起来很难，因为要在前期要投入大量的研发预算，在采购环节要死守原材料品质，在制造环节要严控生产质量。

在中央空调领域，过去大型机组市场长期被国际品牌垄断，为了打破这一局面，2012年起，格力开始大举投入研发，经过数年如一日的研发突破，让格力收获了核心技术的突破：自主研发的磁悬浮、气悬浮压缩机，让格力中央空调的能效提升超30%，可靠性优于外资品牌。如今，格力中央空调已成功进驻中国尊、港珠澳大桥、北京大兴机场等国家级地标，用技术和质量，打破了国际品牌的垄断。

格力对质量的坚守，还体现在对“偷工减料式”成本控制的坚决拒绝。当所有空调巨头积极拥抱“铝代铜”时，但唯独格力缺席。

所谓铝代铜，是部分企业为降低成本，用铝材替代空调核心原材料铜材的做法。铜占空调成本的20%左右，同等情况下，铝材价格约为铜材的1/4，密度约为1/3，成本优势显著。但格力明确表示，在性能、质量和可靠性不能完全保证的情况下，暂时不会采用“铝代铜”。

董明珠对这一决定的解释更为直白：“铝在耐腐蚀性、传导性方面，仍然存在没有攻关的难题，格力的选择是希望对自己的消费者负责。”她坦言，格力的研发团队早已开始研究铝代铜技术，但数年攻关仍未达到预期，若有同行能实现铝代铜且效果更好，格力愿意向其学习。这份坦诚，背后是对质量的底线思维：产品的质量，是真材实料堆出来的，不是靠偷工减料省出来的。

为了将质量管控落到实处，格力建立了一套独有的质量管理体系。董明珠全面掌管格力后，建立了全面的质控体系管理模式，近年来更是独创“D-CTFP质量技术创新循环”和“质量预防五步法”，形成了“让世界爱上中国造”的格力完美质量管理模式。

根据这一模式，一台空调从前期物料采购，到完成流水线生产，再到交给消费者，全过程要经历近千道质量检测工序。严苛的质量管控，带来了丰硕的成果：格力产品的售后故障率连续多年大幅降低，依据中国标准化研究院顾客满意度测评中心数据，格力空调的顾客满意度已连续16年保持行业第一。格力对质量的自信，最终呈现为对消费者的承诺：“家用空调十年免费包修”。

2025年，工业和信息化部与国家市场监督管理总局公布智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目名单，格力凭借《面向轻工行业的大规模制造产品质量管控解决方案》成功入选。这一方案构建的全价值链质量协同平台，解决了大规模工业制造中质量数据可信度低、缺陷检测滞后、产业链协同不足等行业共性难题，将质量管理协同提效50%，质量故障率同比下降30%，设备加工全过程工序能力CPK≥1.67（CPK即工序能力指数，数值越高代表工序越稳定，产品质量越可控），产品一次校验合格率提升至99.9%。这一成果，不仅是对格力质量管控能力的权威认可，更为制造业质量管控的数字化转型树立了行业新标杆。

要卷，就卷技术和质量

2025年以来，家电行业的“价格战”愈演愈烈，低价竞争成为行业常态，甚至出现了“内卷式”恶性竞争。2025年9月，中国家用电器协会发布《关于加强家电行业自律与公平竞争的倡议》，明确指出这种恶性竞争正在侵蚀行业发展。

在这场价格战中，格力始终保持着清醒，坚持不参与低价内卷。董明珠对此的态度很明确：“价格战可以打，但不能偷工减料，这是底线。”她解释道，如果用低价让消费者先“买了一个便宜”，但后续的使用成本、维修成本远远高于这个低价获得的“便宜”，那么格力绝不会做这样的事。

在她看来，制造业的事情急不得，急于求成的背后，必然是对质量的妥协、对核心技术的忽视，最终不仅会损害消费者利益，更会破坏行业的产业链安全，让中国制造业失去长期竞争力。

值得一提的是，董明珠并非反对“卷”，而是反对靠偷工减料、投机取巧的“破坏式卷”，支持靠技术创新、成本控制的“积极向上的卷”。“如果我的技术发展得好，通过控制产品成本把价格降下来，那是对社会的贡献。”制造业的竞争，最终还是技术和质量的竞争，而非低价的比拼。

格力的这份“反内卷”底气，源于其对核心技术的持续深耕，更源于其对“自主可控”的执着追求。无论是数控机床、芯片还是工业机器人，格力始终坚持掌握核心技术，因为经历过外国技术“卡脖子”难题的董明珠深知，核心技术是买不来、讨不来的，只有掌握在自己手中，企业才有话语权，制造业才有底气。

她说：“我们国家对装备的需求量很大，但大量必须依靠进口。中国要成为真正的制造大国，必须要有自主装备的支撑。”如今，格力的智能装备产品已覆盖数控机床、工业机器人、伺服机械手等10多个领域、超百种规格，更实现了工业机器人四大关键零部件——控制器、驱动器、伺服电机和减速机的自主研发和生产。

在制造业，数控机床、机器人、家电产品的生产，都离不开芯片。格力每年的芯片采购费用达数十亿元，长期依赖进口，这让董明珠下定决心：实现芯片自主可控。为此，格力开始了对碳化硅芯片的“超前布局”，不仅实现了碳化硅芯片的百万级量产，更自主设计建造了芯片智能工厂，实现了从“制造产品”到“制造工厂”的跨越。

“十四五”期间，格力自主投资建设的亚洲首座全自动化第三代半导体芯片工厂，核心设备国产率已超过70%，实现了从材料、制造到封装测试的全流程自主可控。如今，格力的自研芯片不仅成为家电的“智慧大脑”，实现了空调的AI智能控温、动态节能，更为工业机器人、数控机床等装备制造提供核心支撑，甚至能为中小企业的自动化升级赋能。董明珠坚信，未来5年，自主可控会成为格力最大的竞争力。

2025年11月，格力电器（珠海金湾）有限公司入选工信部全国首批“国家领航级智能工厂”培育名单，成为广东省唯一一家入选的企业。在金湾智能工厂，十几秒即可下线一台空调，高效的生产背后，是5G+AI技术支撑的全流程品控：螺丝钉全筛、铜管X光探伤、核心零部件168小时盐雾试验——其中盐雾试验的标准远超国标24小时，只为检测零部件的耐腐蚀能力，确保产品的长期可靠性。董明珠表示，格力计划以金湾工厂为模板，将工厂建设经验快速复制，为不同规模、不同阶段的企业提供差异化方案，用格力的智能制造经验，赋能更多制造业企业。

格力对技术和质量的坚守，最终化作了丰硕的知识产权成果。2026年2月，国家知识产权局公布2025-2027年国家知识产权示范企业创建对象名单，格力新增8家子公司入选。至此，格力累计已有15家子公司获评国家知识产权示范企业，16家子公司获评国家知识产权优势企业。

截至目前，格力累计申请专利近14万件，其中发明专利申请7.5万件，是国内唯一连续九年进入中国发明专利授权量前十的家电企业。格力现拥有50项“国际领先”技术，累计获得国家科技进步奖2项、国家技术发明奖2项、日内瓦发明展金奖16项、纽伦堡发明展金奖12项。这些数字的背后，是格力数十年如一日的研发投入，是对核心技术的执着追求，更是制造业定力的最好证明。

在一次采访中，当被问及如何面对制造业发展中的“卡脖子”难题时，董明珠的回答只有两个字：解决。

这两个字，简单而有力，道出了格力乃至中国制造业应有的态度。从2013年下定决心自研数控机床，到如今高端机床打入国际市场；从被外资品牌垄断的中央空调领域，到如今成为全球10万大型工程的首选品牌；从依赖进口芯片，到如今实现碳化硅芯片全流程自主可控；从简单的家电制造，到如今覆盖智能装备、芯片研发的多元化制造体系——格力的发展，就是一个不断“解决”问题的过程。这个过程，没有捷径，没有投机，只有一步一个脚印的深耕细作。

中国制造业的高质量发展，要靠千千万万个像格力这样的企业，用自主创新掌握核心技术话语权，把每个螺丝钉、每道工序做到极致的本分。

制造业是立国之本、强国之基。2026年国民经济和社会发展计划中明确提出“支持制造业升级，培育新质生产力”，“稳扎稳打”的制造业定力，正是培育新质生产力的重要载体。在全球化竞争和产业升级的当下，中国制造业需要更多的“慢”企业。慢下来、沉下去、练内功、守质量，这是制造业的定力，也是中国制造业崛起于全球的关键。

当下的制造业，正陷入一场前所未有的迷局：在每条赛道上，挤满了追逐短期利润的奔跑者；“微笑曲线中间环节无价值”成为不少企业轻视制造的堂皇借口；偷工减料的低价竞争则开始侵蚀行业的根基……就在这样的浮躁氛围中，董明珠和她带领的格力，却始终站在慢下来的那一侧。

有人说，格力的发展太慢了。在这个追求快速扩张的时代，格力始终沉在制造业的底层，打磨着一个个螺丝钉，攻克着一个个核心技术，似乎错过了很多“风口”。

但董明珠认为，制造业的“慢”，不是落后。这份慢，是沉下心来搞研发的耐心，是坚守质量底线的决心以及不被短期利益诱惑的定力。它不仅是格力的立身之本，更是中国制造业从规模领先走向质量领先的最大底气。

“微笑曲线的底端没了，还笑得出来吗？”

“过去大家总提微笑曲线，很多人说：只要抓住两头就成功了。但如果微笑曲线底端的制造消失了，变成一条直线的时候，还笑得出来吗？”董明珠的这个发问，戳中了不少制造业企业的认知盲区。

首先要厘清的是，何为“微笑曲线”？这一理论最早由台湾宏碁集团创始人施振荣提出，核心内容是：产业链各环节的附加值呈现“两端高、中间低”的形态，左端的研发设计和右端的品牌营销附加值高，中间的生产制造附加值相对较低，形成类似于微笑形状的曲线。

也正因为如此，不少企业开始陷入认知误区，将“微笑曲线”奉为金科玉律，偏执地认为产业链两端的研发设计和品牌营销才是高附加值的“香饽饽”，而中间的制造环节只是低价值的“苦力活”，可以随意舍弃或外包。

但在董明珠看来，这是对微笑曲线的片面解读——制造业从来不是微笑曲线的“配角”，而是连接研发与市场的核心纽带，是整条曲线不可或缺的组成部分。没有扎实的制造能力，研发设计的成果无法转化为实际产品，品牌营销的底气也失去了质量的支撑，所谓的高附加值，不过是空中楼阁。

董明珠的这个认知，不仅源于她对制造业本质的理解，也源于全球制造业的发展实践。

数十年来，美国致力于发展高科技产业，忽视了制造业的发展，导致铁锈地带”传统工业区的衰落，近几年试图推动供应链回迁，重振本土制造业，但错过的黄金时间再也找不回来了。而反观中国，一直坚持制造立国，早期以“物美价廉”在全球打开局面，守住了基本盘，近年来中国高端制造业突飞猛进，在芯片、数控机床、工业机器人领域取得重大进展，逐渐突破了卡脖子的困境。

两者之间的差异，本质上就是对制造环节重要性的重新认知。对中国而言，制造业是实体经济的根基，更是一个国家产业安全的核心。对中国来说，坚守制造、深耕制造，是从企业发展之初就刻在骨子里的选择。

2013年，当格力决定自研数控机床时，国内高端机床市场几乎被德、美、日企业垄断，一台德国五轴机床的售价高达数百万元，不仅价格昂贵，从调试到维修，中国企业处处受制于人。“如果没有掌握核心技术，你喊也没用，所以我们要更加认识到这个的重要性，还是要在自力更生上去动脑筋。我们用时间换空间，一点点来搞。”董明珠的话，道出了当时格力死磕制造业的决心。

这份“一点点来搞”的耐心，让格力在数控机床领域走出了一条属于自己的路。2015年，格力首台自主研发的数控机床GA-V2310雕刻机研制成功，迈出了自主创新的第一步；2025年，格力新一代数控机床高速双五轴龙门加工中心在第50届日内瓦国际发明展上斩获金奖，这款设备将生产效率在传统方案的基础上大幅提升30%以上，直接推动国产高端五轴机床在关键领域的落地应用。如今，在比亚迪、吉利等国内车企的供应链中，都能看到格力数控机床的身影，甚至众多知名国际车企也成为其客户。

“做制造业，要一个一个螺丝钉去打造。”董明珠常说这句话。在她看来，制造业的增长模式或许看起来很慢，但这份慢的背后，是技术积累和质量的打磨，是最稳健的发展路径。

质量是制造业的根基

2026年3月5日，十四届全国人大四次会议开幕。政府工作报告明确指出，中国制造业增加值规模连续16年保持全球第一。这份成绩单，是中国制造业的骄傲，但也意味着新的挑战：从“规模领先”向“质量领先”跨越，成为中国制造业下一阶段的核心目标。而实现这一跨越的关键，正是董明珠一直强调的——稳扎稳打、坚守质量的制造业定力。

“质量关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。当消费者受到伤害，企业也会受到伤害。”董明珠对质量的理解，直白而深刻。企业生产的产品如果质量不过关，消费者体验就会受到伤害，从而伤害企业的品牌声誉，并进一步影响到企业的股价和市场未来。

在她看来，质量分为两类，一类是看得见的国家标准，另一类是看不见的消费者感受。坚守质量，说起来容易，做起来很难，因为要在前期要投入大量的研发预算，在采购环节要死守原材料品质，在制造环节要严控生产质量。

在中央空调领域，过去大型机组市场长期被国际品牌垄断，为了打破这一局面，2012年起，格力开始大举投入研发，经过数年如一日的研发突破，让格力收获了核心技术的突破：自主研发的磁悬浮、气悬浮压缩机，让格力中央空调的能效提升超30%，可靠性优于外资品牌。如今，格力中央空调已成功进驻中国尊、港珠澳大桥、北京大兴机场等国家级地标，用技术和质量，打破了国际品牌的垄断。

格力对质量的坚守，还体现在对“偷工减料式”成本控制的坚决拒绝。当所有空调巨头积极拥抱“铝代铜”时，但唯独格力缺席。

所谓铝代铜，是部分企业为降低成本，用铝材替代空调核心原材料铜材的做法。铜占空调成本的20%左右，同等情况下，铝材价格约为铜材的1/4，密度约为1/3，成本优势显著。但格力明确表示，在性能、质量和可靠性不能完全保证的情况下，暂时不会采用“铝代铜”。

董明珠对这一决定的解释更为直白：“铝在耐腐蚀性、传导性方面，仍然存在没有攻关的难题，格力的选择是希望对自己的消费者负责。”她坦言，格力的研发团队早已开始研究铝代铜技术，但数年攻关仍未达到预期，若有同行能实现铝代铜且效果更好，格力愿意向其学习。这份坦诚，背后是对质量的底线思维：产品的质量，是真材实料堆出来的，不是靠偷工减料省出来的。

为了将质量管控落到实处，格力建立了一套独有的质量管理体系。董明珠全面掌管格力后，建立了全面的质控体系管理模式，近年来更是独创“D-CTFP质量技术创新循环”和“质量预防五步法”，形成了“让世界爱上中国造”的格力完美质量管理模式。

根据这一模式，一台空调从前期物料采购，到完成流水线生产，再到交给消费者，全过程要经历近千道质量检测工序。严苛的质量管控，带来了丰硕的成果：格力产品的售后故障率连续多年大幅降低，依据中国标准化研究院顾客满意度测评中心数据，格力空调的顾客满意度已连续16年保持行业第一。格力对质量的自信，最终呈现为对消费者的承诺：“家用空调十年免费包修”。

2025年，工业和信息化部与国家市场监督管理总局公布智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目名单，格力凭借《面向轻工行业的大规模制造产品质量管控解决方案》成功入选。这一方案构建的全价值链质量协同平台，解决了大规模工业制造中质量数据可信度低、缺陷检测滞后、产业链协同不足等行业共性难题，将质量管理协同提效50%，质量故障率同比下降30%，设备加工全过程工序能力CPK≥1.67（CPK即工序能力指数，数值越高代表工序越稳定，产品质量越可控），产品一次校验合格率提升至99.9%。这一成果，不仅是对格力质量管控能力的权威认可，更为制造业质量管控的数字化转型树立了行业新标杆。

要卷，就卷技术和质量

2025年以来，家电行业的“价格战”愈演愈烈，低价竞争成为行业常态，甚至出现了“内卷式”恶性竞争。2025年9月，中国家用电器协会发布《关于加强家电行业自律与公平竞争的倡议》，明确指出这种恶性竞争正在侵蚀行业发展。

在这场价格战中，格力始终保持着清醒，坚持不参与低价内卷。董明珠对此的态度很明确：“价格战可以打，但不能偷工减料，这是底线。”她解释道，如果用低价让消费者先“买了一个便宜”，但后续的使用成本、维修成本远远高于这个低价获得的“便宜”，那么格力绝不会做这样的事。

在她看来，制造业的事情急不得，急于求成的背后，必然是对质量的妥协、对核心技术的忽视，最终不仅会损害消费者利益，更会破坏行业的产业链安全，让中国制造业失去长期竞争力。

值得一提的是，董明珠并非反对“卷”，而是反对靠偷工减料、投机取巧的“破坏式卷”，支持靠技术创新、成本控制的“积极向上的卷”。“如果我的技术发展得好，通过控制产品成本把价格降下来，那是对社会的贡献。”制造业的竞争，最终还是技术和质量的竞争，而非低价的比拼。

格力的这份“反内卷”底气，源于其对核心技术的持续深耕，更源于其对“自主可控”的执着追求。无论是数控机床、芯片还是工业机器人，格力始终坚持掌握核心技术，因为经历过外国技术“卡脖子”难题的董明珠深知，核心技术是买不来、讨不来的，只有掌握在自己手中，企业才有话语权，制造业才有底气。

她说：“我们国家对装备的需求量很大，但大量必须依靠进口。中国要成为真正的制造大国，必须要有自主装备的支撑。”如今，格力的智能装备产品已覆盖数控机床、工业机器人、伺服机械手等10多个领域、超百种规格，更实现了工业机器人四大关键零部件——控制器、驱动器、伺服电机和减速机的自主研发和生产。

在制造业，数控机床、机器人、家电产品的生产，都离不开芯片。格力每年的芯片采购费用达数十亿元，长期依赖进口，这让董明珠下定决心：实现芯片自主可控。为此，格力开始了对碳化硅芯片的“超前布局”，不仅实现了碳化硅芯片的百万级量产，更自主设计建造了芯片智能工厂，实现了从“制造产品”到“制造工厂”的跨越。

“十四五”期间，格力自主投资建设的亚洲首座全自动化第三代半导体芯片工厂，核心设备国产率已超过70%，实现了从材料、制造到封装测试的全流程自主可控。如今，格力的自研芯片不仅成为家电的“智慧大脑”，实现了空调的AI智能控温、动态节能，更为工业机器人、数控机床等装备制造提供核心支撑，甚至能为中小企业的自动化升级赋能。董明珠坚信，未来5年，自主可控会成为格力最大的竞争力。

2025年11月，格力电器（珠海金湾）有限公司入选工信部全国首批“国家领航级智能工厂”培育名单，成为广东省唯一一家入选的企业。在金湾智能工厂，十几秒即可下线一台空调，高效的生产背后，是5G+AI技术支撑的全流程品控：螺丝钉全筛、铜管X光探伤、核心零部件168小时盐雾试验——其中盐雾试验的标准远超国标24小时，只为检测零部件的耐腐蚀能力，确保产品的长期可靠性。董明珠表示，格力计划以金湾工厂为模板，将工厂建设经验快速复制，为不同规模、不同阶段的企业提供差异化方案，用格力的智能制造经验，赋能更多制造业企业。

格力对技术和质量的坚守，最终化作了丰硕的知识产权成果。2026年2月，国家知识产权局公布2025-2027年国家知识产权示范企业创建对象名单，格力新增8家子公司入选。至此，格力累计已有15家子公司获评国家知识产权示范企业，16家子公司获评国家知识产权优势企业。

截至目前，格力累计申请专利近14万件，其中发明专利申请7.5万件，是国内唯一连续九年进入中国发明专利授权量前十的家电企业。格力现拥有50项“国际领先”技术，累计获得国家科技进步奖2项、国家技术发明奖2项、日内瓦发明展金奖16项、纽伦堡发明展金奖12项。这些数字的背后，是格力数十年如一日的研发投入，是对核心技术的执着追求，更是制造业定力的最好证明。

在一次采访中，当被问及如何面对制造业发展中的“卡脖子”难题时，董明珠的回答只有两个字：解决。

这两个字，简单而有力，道出了格力乃至中国制造业应有的态度。从2013年下定决心自研数控机床，到如今高端机床打入国际市场；从被外资品牌垄断的中央空调领域，到如今成为全球10万大型工程的首选品牌；从依赖进口芯片，到如今实现碳化硅芯片全流程自主可控；从简单的家电制造，到如今覆盖智能装备、芯片研发的多元化制造体系——格力的发展，就是一个不断“解决”问题的过程。这个过程，没有捷径，没有投机，只有一步一个脚印的深耕细作。

中国制造业的高质量发展，要靠千千万万个像格力这样的企业，用自主创新掌握核心技术话语权，把每个螺丝钉、每道工序做到极致的本分。

制造业是立国之本、强国之基。2026年国民经济和社会发展计划中明确提出“支持制造业升级，培育新质生产力”，“稳扎稳打”的制造业定力，正是培育新质生产力的重要载体。在全球化竞争和产业升级的当下，中国制造业需要更多的“慢”企业。慢下来、沉下去、练内功、守质量，这是制造业的定力，也是中国制造业崛起于全球的关键。

当下的制造业，正陷入一场前所未有的迷局：在每条赛道上，挤满了追逐短期利润的奔跑者；“微笑曲线中间环节无价值”成为不少企业轻视制造的堂皇借口；偷工减料的低价竞争则开始侵蚀行业的根基……就在这样的浮躁氛围中，董明珠和她带领的格力，却始终站在慢下来的那一侧。

有人说，格力的发展太慢了。在这个追求快速扩张的时代，格力始终沉在制造业的底层，打磨着一个个螺丝钉，攻克着一个个核心技术，似乎错过了很多“风口”。

但董明珠认为，制造业的“慢”，不是落后。这份慢，是沉下心来搞研发的耐心，是坚守质量底线的决心以及不被短期利益诱惑的定力。它不仅是格力的立身之本，更是中国制造业从规模领先走向质量领先的最大底气。

“微笑曲线的底端没了，还笑得出来吗？”

“过去大家总提微笑曲线，很多人说：只要抓住两头就成功了。但如果微笑曲线底端的制造消失了，变成一条直线的时候，还笑得出来吗？”董明珠的这个发问，戳中了不少制造业企业的认知盲区。

首先要厘清的是，何为“微笑曲线”？这一理论最早由台湾宏碁集团创始人施振荣提出，核心内容是：产业链各环节的附加值呈现“两端高、中间低”的形态，左端的研发设计和右端的品牌营销附加值高，中间的生产制造附加值相对较低，形成类似于微笑形状的曲线。

也正因为如此，不少企业开始陷入认知误区，将“微笑曲线”奉为金科玉律，偏执地认为产业链两端的研发设计和品牌营销才是高附加值的“香饽饽”，而中间的制造环节只是低价值的“苦力活”，可以随意舍弃或外包。

但在董明珠看来，这是对微笑曲线的片面解读——制造业从来不是微笑曲线的“配角”，而是连接研发与市场的核心纽带，是整条曲线不可或缺的组成部分。没有扎实的制造能力，研发设计的成果无法转化为实际产品，品牌营销的底气也失去了质量的支撑，所谓的高附加值，不过是空中楼阁。

董明珠的这个认知，不仅源于她对制造业本质的理解，也源于全球制造业的发展实践。

数十年来，美国致力于发展高科技产业，忽视了制造业的发展，导致铁锈地带”传统工业区的衰落，近几年试图推动供应链回迁，重振本土制造业，但错过的黄金时间再也找不回来了。而反观中国，一直坚持制造立国，早期以“物美价廉”在全球打开局面，守住了基本盘，近年来中国高端制造业突飞猛进，在芯片、数控机床、工业机器人领域取得重大进展，逐渐突破了卡脖子的困境。

两者之间的差异，本质上就是对制造环节重要性的重新认知。对中国而言，制造业是实体经济的根基，更是一个国家产业安全的核心。对中国来说，坚守制造、深耕制造，是从企业发展之初就刻在骨子里的选择。

2013年，当格力决定自研数控机床时，国内高端机床市场几乎被德、美、日企业垄断，一台德国五轴机床的售价高达数百万元，不仅价格昂贵，从调试到维修，中国企业处处受制于人。“如果没有掌握核心技术，你喊也没用，所以我们要更加认识到这个的重要性，还是要在自力更生上去动脑筋。我们用时间换空间，一点点来搞。”董明珠的话，道出了当时格力死磕制造业的决心。

这份“一点点来搞”的耐心，让格力在数控机床领域走出了一条属于自己的路。2015年，格力首台自主研发的数控机床GA-V2310雕刻机研制成功，迈出了自主创新的第一步；2025年，格力新一代数控机床高速双五轴龙门加工中心在第50届日内瓦国际发明展上斩获金奖，这款设备将生产效率在传统方案的基础上大幅提升30%以上，直接推动国产高端五轴机床在关键领域的落地应用。如今，在比亚迪、吉利等国内车企的供应链中，都能看到格力数控机床的身影，甚至众多知名国际车企也成为其客户。

“做制造业，要一个一个螺丝钉去打造。”董明珠常说这句话。在她看来，制造业的增长模式或许看起来很慢，但这份慢的背后，是技术积累和质量的打磨，是最稳健的发展路径。

质量是制造业的根基

2026年3月5日，十四届全国人大四次会议开幕。政府工作报告明确指出，中国制造业增加值规模连续16年保持全球第一。这份成绩单，是中国制造业的骄傲，但也意味着新的挑战：从“规模领先”向“质量领先”跨越，成为中国制造业下一阶段的核心目标。而实现这一跨越的关键，正是董明珠一直强调的——稳扎稳打、坚守质量的制造业定力。

“质量关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。当消费者受到伤害，企业也会受到伤害。”董明珠对质量的理解，直白而深刻。企业生产的产品如果质量不过关，消费者体验就会受到伤害，从而伤害企业的品牌声誉，并进一步影响到企业的股价和市场未来。

在她看来，质量分为两类，一类是看得见的国家标准，另一类是看不见的消费者感受。坚守质量，说起来容易，做起来很难，因为要在前期要投入大量的研发预算，在采购环节要死守原材料品质，在制造环节要严控生产质量。

在中央空调领域，过去大型机组市场长期被国际品牌垄断，为了打破这一局面，2012年起，格力开始大举投入研发，经过数年如一日的研发突破，让格力收获了核心技术的突破：自主研发的磁悬浮、气悬浮压缩机，让格力中央空调的能效提升超30%，可靠性优于外资品牌。如今，格力中央空调已成功进驻中国尊、港珠澳大桥、北京大兴机场等国家级地标，用技术和质量，打破了国际品牌的垄断。

格力对质量的坚守，还体现在对“偷工减料式”成本控制的坚决拒绝。当所有空调巨头积极拥抱“铝代铜”时，但唯独格力缺席。

所谓铝代铜，是部分企业为降低成本，用铝材替代空调核心原材料铜材的做法。铜占空调成本的20%左右，同等情况下，铝材价格约为铜材的1/4，密度约为1/3，成本优势显著。但格力明确表示，在性能、质量和可靠性不能完全保证的情况下，暂时不会采用“铝代铜”。

董明珠对这一决定的解释更为直白：“铝在耐腐蚀性、传导性方面，仍然存在没有攻关的难题，格力的选择是希望对自己的消费者负责。”她坦言，格力的研发团队早已开始研究铝代铜技术，但数年攻关仍未达到预期，若有同行能实现铝代铜且效果更好，格力愿意向其学习。这份坦诚，背后是对质量的底线思维：产品的质量，是真材实料堆出来的，不是靠偷工减料省出来的。

为了将质量管控落到实处，格力建立了一套独有的质量管理体系。董明珠全面掌管格力后，建立了全面的质控体系管理模式，近年来更是独创“D-CTFP质量技术创新循环”和“质量预防五步法”，形成了“让世界爱上中国造”的格力完美质量管理模式。

根据这一模式，一台空调从前期物料采购，到完成流水线生产，再到交给消费者，全过程要经历近千道质量检测工序。严苛的质量管控，带来了丰硕的成果：格力产品的售后故障率连续多年大幅降低，依据中国标准化研究院顾客满意度测评中心数据，格力空调的顾客满意度已连续16年保持行业第一。格力对质量的自信，最终呈现为对消费者的承诺：“家用空调十年免费包修”。

2025年，工业和信息化部与国家市场监督管理总局公布智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目名单，格力凭借《面向轻工行业的大规模制造产品质量管控解决方案》成功入选。这一方案构建的全价值链质量协同平台，解决了大规模工业制造中质量数据可信度低、缺陷检测滞后、产业链协同不足等行业共性难题，将质量管理协同提效50%，质量故障率同比下降30%，设备加工全过程工序能力CPK≥1.67（CPK即工序能力指数，数值越高代表工序越稳定，产品质量越可控），产品一次校验合格率提升至99.9%。这一成果，不仅是对格力质量管控能力的权威认可，更为制造业质量管控的数字化转型树立了行业新标杆。

要卷，就卷技术和质量

2025年以来，家电行业的“价格战”愈演愈烈，低价竞争成为行业常态，甚至出现了“内卷式”恶性竞争。2025年9月，中国家用电器协会发布《关于加强家电行业自律与公平竞争的倡议》，明确指出这种恶性竞争正在侵蚀行业发展。

在这场价格战中，格力始终保持着清醒，坚持不参与低价内卷。董明珠对此的态度很明确：“价格战可以打，但不能偷工减料，这是底线。”她解释道，如果用低价让消费者先“买了一个便宜”，但后续的使用成本、维修成本远远高于这个低价获得的“便宜”，那么格力绝不会做这样的事。

在她看来，制造业的事情急不得，急于求成的背后，必然是对质量的妥协、对核心技术的忽视，最终不仅会损害消费者利益，更会破坏行业的产业链安全，让中国制造业失去长期竞争力。

值得一提的是，董明珠并非反对“卷”，而是反对靠偷工减料、投机取巧的“破坏式卷”，支持靠技术创新、成本控制的“积极向上的卷”。“如果我的技术发展得好，通过控制产品成本把价格降下来，那是对社会的贡献。”制造业的竞争，最终还是技术和质量的竞争，而非低价的比拼。

格力的这份“反内卷”底气，源于其对核心技术的持续深耕，更源于其对“自主可控”的执着追求。无论是数控机床、芯片还是工业机器人，格力始终坚持掌握核心技术，因为经历过外国技术“卡脖子”难题的董明珠深知，核心技术是买不来、讨不来的，只有掌握在自己手中，企业才有话语权，制造业才有底气。

她说：“我们国家对装备的需求量很大，但大量必须依靠进口。中国要成为真正的制造大国，必须要有自主装备的支撑。”如今，格力的智能装备产品已覆盖数控机床、工业机器人、伺服机械手等10多个领域、超百种规格，更实现了工业机器人四大关键零部件——控制器、驱动器、伺服电机和减速机的自主研发和生产。

在制造业，数控机床、机器人、家电产品的生产，都离不开芯片。格力每年的芯片采购费用达数十亿元，长期依赖进口，这让董明珠下定决心：实现芯片自主可控。为此，格力开始了对碳化硅芯片的“超前布局”，不仅实现了碳化硅芯片的百万级量产，更自主设计建造了芯片智能工厂，实现了从“制造产品”到“制造工厂”的跨越。

“十四五”期间，格力自主投资建设的亚洲首座全自动化第三代半导体芯片工厂，核心设备国产率已超过70%，实现了从材料、制造到封装测试的全流程自主可控。如今，格力的自研芯片不仅成为家电的“智慧大脑”，实现了空调的AI智能控温、动态节能，更为工业机器人、数控机床等装备制造提供核心支撑，甚至能为中小企业的自动化升级赋能。董明珠坚信，未来5年，自主可控会成为格力最大的竞争力。

2025年11月，格力电器（珠海金湾）有限公司入选工信部全国首批“国家领航级智能工厂”培育名单，成为广东省唯一一家入选的企业。在金湾智能工厂，十几秒即可下线一台空调，高效的生产背后，是5G+AI技术支撑的全流程品控：螺丝钉全筛、铜管X光探伤、核心零部件168小时盐雾试验——其中盐雾试验的标准远超国标24小时，只为检测零部件的耐腐蚀能力，确保产品的长期可靠性。董明珠表示，格力计划以金湾工厂为模板，将工厂建设经验快速复制，为不同规模、不同阶段的企业提供差异化方案，用格力的智能制造经验，赋能更多制造业企业。

格力对技术和质量的坚守，最终化作了丰硕的知识产权成果。2026年2月，国家知识产权局公布2025-2027年国家知识产权示范企业创建对象名单，格力新增8家子公司入选。至此，格力累计已有15家子公司获评国家知识产权示范企业，16家子公司获评国家知识产权优势企业。

截至目前，格力累计申请专利近14万件，其中发明专利申请7.5万件，是国内唯一连续九年进入中国发明专利授权量前十的家电企业。格力现拥有50项“国际领先”技术，累计获得国家科技进步奖2项、国家技术发明奖2项、日内瓦发明展金奖16项、纽伦堡发明展金奖12项。这些数字的背后，是格力数十年如一日的研发投入，是对核心技术的执着追求，更是制造业定力的最好证明。

在一次采访中，当被问及如何面对制造业发展中的“卡脖子”难题时，董明珠的回答只有两个字：解决。

这两个字，简单而有力，道出了格力乃至中国制造业应有的态度。从2013年下定决心自研数控机床，到如今高端机床打入国际市场；从被外资品牌垄断的中央空调领域，到如今成为全球10万大型工程的首选品牌；从依赖进口芯片，到如今实现碳化硅芯片全流程自主可控；从简单的家电制造，到如今覆盖智能装备、芯片研发的多元化制造体系——格力的发展，就是一个不断“解决”问题的过程。这个过程，没有捷径，没有投机，只有一步一个脚印的深耕细作。

中国制造业的高质量发展，要靠千千万万个像格力这样的企业，用自主创新掌握核心技术话语权，把每个螺丝钉、每道工序做到极致的本分。

制造业是立国之本、强国之基。2026年国民经济和社会发展计划中明确提出“支持制造业升级，培育新质生产力”，“稳扎稳打”的制造业定力，正是培育新质生产力的重要载体。在全球化竞争和产业升级的当下，中国制造业需要更多的“慢”企业。慢下来、沉下去、练内功、守质量，这是制造业的定力，也是中国制造业崛起于全球的关键。

当下的制造业，正陷入一场前所未有的迷局：在每条赛道上，挤满了追逐短期利润的奔跑者；“微笑曲线中间环节无价值”成为不少企业轻视制造的堂皇借口；偷工减料的低价竞争则开始侵蚀行业的根基……就在这样的浮躁氛围中，董明珠和她带领的格力，却始终站在慢下来的那一侧。

有人说，格力的发展太慢了。在这个追求快速扩张的时代，格力始终沉在制造业的底层，打磨着一个个螺丝钉，攻克着一个个核心技术，似乎错过了很多“风口”。

但董明珠认为，制造业的“慢”，不是落后。这份慢，是沉下心来搞研发的耐心，是坚守质量底线的决心以及不被短期利益诱惑的定力。它不仅是格力的立身之本，更是中国制造业从规模领先走向质量领先的最大底气。

“微笑曲线的底端没了，还笑得出来吗？”

“过去大家总提微笑曲线，很多人说：只要抓住两头就成功了。但如果微笑曲线底端的制造消失了，变成一条直线的时候，还笑得出来吗？”董明珠的这个发问，戳中了不少制造业企业的认知盲区。

首先要厘清的是，何为“微笑曲线”？这一理论最早由台湾宏碁集团创始人施振荣提出，核心内容是：产业链各环节的附加值呈现“两端高、中间低”的形态，左端的研发设计和右端的品牌营销附加值高，中间的生产制造附加值相对较低，形成类似于微笑形状的曲线。

也正因为如此，不少企业开始陷入认知误区，将“微笑曲线”奉为金科玉律，偏执地认为产业链两端的研发设计和品牌营销才是高附加值的“香饽饽”，而中间的制造环节只是低价值的“苦力活”，可以随意舍弃或外包。

但在董明珠看来，这是对微笑曲线的片面解读——制造业从来不是微笑曲线的“配角”，而是连接研发与市场的核心纽带，是整条曲线不可或缺的组成部分。没有扎实的制造能力，研发设计的成果无法转化为实际产品，品牌营销的底气也失去了质量的支撑，所谓的高附加值，不过是空中楼阁。

董明珠的这个认知，不仅源于她对制造业本质的理解，也源于全球制造业的发展实践。

数十年来，美国致力于发展高科技产业，忽视了制造业的发展，导致铁锈地带”传统工业区的衰落，近几年试图推动供应链回迁，重振本土制造业，但错过的黄金时间再也找不回来了。而反观中国，一直坚持制造立国，早期以“物美价廉”在全球打开局面，守住了基本盘，近年来中国高端制造业突飞猛进，在芯片、数控机床、工业机器人领域取得重大进展，逐渐突破了卡脖子的困境。

两者之间的差异，本质上就是对制造环节重要性的重新认知。对中国而言，制造业是实体经济的根基，更是一个国家产业安全的核心。对中国来说，坚守制造、深耕制造，是从企业发展之初就刻在骨子里的选择。

2013年，当格力决定自研数控机床时，国内高端机床市场几乎被德、美、日企业垄断，一台德国五轴机床的售价高达数百万元，不仅价格昂贵，从调试到维修，中国企业处处受制于人。“如果没有掌握核心技术，你喊也没用，所以我们要更加认识到这个的重要性，还是要在自力更生上去动脑筋。我们用时间换空间，一点点来搞。”董明珠的话，道出了当时格力死磕制造业的决心。

这份“一点点来搞”的耐心，让格力在数控机床领域走出了一条属于自己的路。2015年，格力首台自主研发的数控机床GA-V2310雕刻机研制成功，迈出了自主创新的第一步；2025年，格力新一代数控机床高速双五轴龙门加工中心在第50届日内瓦国际发明展上斩获金奖，这款设备将生产效率在传统方案的基础上大幅提升30%以上，直接推动国产高端五轴机床在关键领域的落地应用。如今，在比亚迪、吉利等国内车企的供应链中，都能看到格力数控机床的身影，甚至众多知名国际车企也成为其客户。

“做制造业，要一个一个螺丝钉去打造。”董明珠常说这句话。在她看来，制造业的增长模式或许看起来很慢，但这份慢的背后，是技术积累和质量的打磨，是最稳健的发展路径。

质量是制造业的根基

2026年3月5日，十四届全国人大四次会议开幕。政府工作报告明确指出，中国制造业增加值规模连续16年保持全球第一。这份成绩单，是中国制造业的骄傲，但也意味着新的挑战：从“规模领先”向“质量领先”跨越，成为中国制造业下一阶段的核心目标。而实现这一跨越的关键，正是董明珠一直强调的——稳扎稳打、坚守质量的制造业定力。

“质量关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。当消费者受到伤害，企业也会受到伤害。”董明珠对质量的理解，直白而深刻。企业生产的产品如果质量不过关，消费者体验就会受到伤害，从而伤害企业的品牌声誉，并进一步影响到企业的股价和市场未来。

在她看来，质量分为两类，一类是看得见的国家标准，另一类是看不见的消费者感受。坚守质量，说起来容易，做起来很难，因为要在前期要投入大量的研发预算，在采购环节要死守原材料品质，在制造环节要严控生产质量。

在中央空调领域，过去大型机组市场长期被国际品牌垄断，为了打破这一局面，2012年起，格力开始大举投入研发，经过数年如一日的研发突破，让格力收获了核心技术的突破：自主研发的磁悬浮、气悬浮压缩机，让格力中央空调的能效提升超30%，可靠性优于外资品牌。如今，格力中央空调已成功进驻中国尊、港珠澳大桥、北京大兴机场等国家级地标，用技术和质量，打破了国际品牌的垄断。

格力对质量的坚守，还体现在对“偷工减料式”成本控制的坚决拒绝。当所有空调巨头积极拥抱“铝代铜”时，但唯独格力缺席。

所谓铝代铜，是部分企业为降低成本，用铝材替代空调核心原材料铜材的做法。铜占空调成本的20%左右，同等情况下，铝材价格约为铜材的1/4，密度约为1/3，成本优势显著。但格力明确表示，在性能、质量和可靠性不能完全保证的情况下，暂时不会采用“铝代铜”。

董明珠对这一决定的解释更为直白：“铝在耐腐蚀性、传导性方面，仍然存在没有攻关的难题，格力的选择是希望对自己的消费者负责。”她坦言，格力的研发团队早已开始研究铝代铜技术，但数年攻关仍未达到预期，若有同行能实现铝代铜且效果更好，格力愿意向其学习。这份坦诚，背后是对质量的底线思维：产品的质量，是真材实料堆出来的，不是靠偷工减料省出来的。

为了将质量管控落到实处，格力建立了一套独有的质量管理体系。董明珠全面掌管格力后，建立了全面的质控体系管理模式，近年来更是独创“D-CTFP质量技术创新循环”和“质量预防五步法”，形成了“让世界爱上中国造”的格力完美质量管理模式。

根据这一模式，一台空调从前期物料采购，到完成流水线生产，再到交给消费者，全过程要经历近千道质量检测工序。严苛的质量管控，带来了丰硕的成果：格力产品的售后故障率连续多年大幅降低，依据中国标准化研究院顾客满意度测评中心数据，格力空调的顾客满意度已连续16年保持行业第一。格力对质量的自信，最终呈现为对消费者的承诺：“家用空调十年免费包修”。

2025年，工业和信息化部与国家市场监督管理总局公布智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目名单，格力凭借《面向轻工行业的大规模制造产品质量管控解决方案》成功入选。这一方案构建的全价值链质量协同平台，解决了大规模工业制造中质量数据可信度低、缺陷检测滞后、产业链协同不足等行业共性难题，将质量管理协同提效50%，质量故障率同比下降30%，设备加工全过程工序能力CPK≥1.67（CPK即工序能力指数，数值越高代表工序越稳定，产品质量越可控），产品一次校验合格率提升至99.9%。这一成果，不仅是对格力质量管控能力的权威认可，更为制造业质量管控的数字化转型树立了行业新标杆。

要卷，就卷技术和质量

2025年以来，家电行业的“价格战”愈演愈烈，低价竞争成为行业常态，甚至出现了“内卷式”恶性竞争。2025年9月，中国家用电器协会发布《关于加强家电行业自律与公平竞争的倡议》，明确指出这种恶性竞争正在侵蚀行业发展。

在这场价格战中，格力始终保持着清醒，坚持不参与低价内卷。董明珠对此的态度很明确：“价格战可以打，但不能偷工减料，这是底线。”她解释道，如果用低价让消费者先“买了一个便宜”，但后续的使用成本、维修成本远远高于这个低价获得的“便宜”，那么格力绝不会做这样的事。

在她看来，制造业的事情急不得，急于求成的背后，必然是对质量的妥协、对核心技术的忽视，最终不仅会损害消费者利益，更会破坏行业的产业链安全，让中国制造业失去长期竞争力。

值得一提的是，董明珠并非反对“卷”，而是反对靠偷工减料、投机取巧的“破坏式卷”，支持靠技术创新、成本控制的“积极向上的卷”。“如果我的技术发展得好，通过控制产品成本把价格降下来，那是对社会的贡献。”制造业的竞争，最终还是技术和质量的竞争，而非低价的比拼。

格力的这份“反内卷”底气，源于其对核心技术的持续深耕，更源于其对“自主可控”的执着追求。无论是数控机床、芯片还是工业机器人，格力始终坚持掌握核心技术，因为经历过外国技术“卡脖子”难题的董明珠深知，核心技术是买不来、讨不来的，只有掌握在自己手中，企业才有话语权，制造业才有底气。

她说：“我们国家对装备的需求量很大，但大量必须依靠进口。中国要成为真正的制造大国，必须要有自主装备的支撑。”如今，格力的智能装备产品已覆盖数控机床、工业机器人、伺服机械手等10多个领域、超百种规格，更实现了工业机器人四大关键零部件——控制器、驱动器、伺服电机和减速机的自主研发和生产。

在制造业，数控机床、机器人、家电产品的生产，都离不开芯片。格力每年的芯片采购费用达数十亿元，长期依赖进口，这让董明珠下定决心：实现芯片自主可控。为此，格力开始了对碳化硅芯片的“超前布局”，不仅实现了碳化硅芯片的百万级量产，更自主设计建造了芯片智能工厂，实现了从“制造产品”到“制造工厂”的跨越。

“十四五”期间，格力自主投资建设的亚洲首座全自动化第三代半导体芯片工厂，核心设备国产率已超过70%，实现了从材料、制造到封装测试的全流程自主可控。如今，格力的自研芯片不仅成为家电的“智慧大脑”，实现了空调的AI智能控温、动态节能，更为工业机器人、数控机床等装备制造提供核心支撑，甚至能为中小企业的自动化升级赋能。董明珠坚信，未来5年，自主可控会成为格力最大的竞争力。

2025年11月，格力电器（珠海金湾）有限公司入选工信部全国首批“国家领航级智能工厂”培育名单，成为广东省唯一一家入选的企业。在金湾智能工厂，十几秒即可下线一台空调，高效的生产背后，是5G+AI技术支撑的全流程品控：螺丝钉全筛、铜管X光探伤、核心零部件168小时盐雾试验——其中盐雾试验的标准远超国标24小时，只为检测零部件的耐腐蚀能力，确保产品的长期可靠性。董明珠表示，格力计划以金湾工厂为模板，将工厂建设经验快速复制，为不同规模、不同阶段的企业提供差异化方案，用格力的智能制造经验，赋能更多制造业企业。

格力对技术和质量的坚守，最终化作了丰硕的知识产权成果。2026年2月，国家知识产权局公布2025-2027年国家知识产权示范企业创建对象名单，格力新增8家子公司入选。至此，格力累计已有15家子公司获评国家知识产权示范企业，16家子公司获评国家知识产权优势企业。

截至目前，格力累计申请专利近14万件，其中发明专利申请7.5万件，是国内唯一连续九年进入中国发明专利授权量前十的家电企业。格力现拥有50项“国际领先”技术，累计获得国家科技进步奖2项、国家技术发明奖2项、日内瓦发明展金奖16项、纽伦堡发明展金奖12项。这些数字的背后，是格力数十年如一日的研发投入，是对核心技术的执着追求，更是制造业定力的最好证明。

在一次采访中，当被问及如何面对制造业发展中的“卡脖子”难题时，董明珠的回答只有两个字：解决。

这两个字，简单而有力，道出了格力乃至中国制造业应有的态度。从2013年下定决心自研数控机床，到如今高端机床打入国际市场；从被外资品牌垄断的中央空调领域，到如今成为全球10万大型工程的首选品牌；从依赖进口芯片，到如今实现碳化硅芯片全流程自主可控；从简单的家电制造，到如今覆盖智能装备、芯片研发的多元化制造体系——格力的发展，就是一个不断“解决”问题的过程。这个过程，没有捷径，没有投机，只有一步一个脚印的深耕细作。

中国制造业的高质量发展，要靠千千万万个像格力这样的企业，用自主创新掌握核心技术话语权，把每个螺丝钉、每道工序做到极致的本分。

制造业是立国之本、强国之基。2026年国民经济和社会发展计划中明确提出“支持制造业升级，培育新质生产力”，“稳扎稳打”的制造业定力，正是培育新质生产力的重要载体。在全球化竞争和产业升级的当下，中国制造业需要更多的“慢”企业。慢下来、沉下去、练内功、守质量，这是制造业的定力，也是中国制造业崛起于全球的关键。