新能源汽车驰骋街巷，光伏板沐光转化电能，指尖轻划刷亮手机——这些鲜活的日常场景背后，都藏着一种不可或缺的关键金属：铝。

铝是支撑电力传输的核心骨架，凭借质轻、易加工等优势，以及优于铜的性价比，早已深度融入百姓吃穿住行。

铝产业迎来量价齐升的“黄金时代”，但原铝生产仍囿于高能耗、高污染、粗放式发展的行业困局。湖南力得尔智能科技股份有限公司（简称“力得尔”）深耕铝生产全流程智能化控制，为高温熔炉装上“数字大脑”，以精准智能算法，为铝产业绿色低碳转型注入强劲智能动能。

始于痛点，读懂行业之难

从手机外壳到高铁车厢，我们身边广泛应用的铝材与铝合金材料，皆由原铝精深加工而成。而原铝生产，行业内俗称电解铝，正是铝产业链的关键核心环节。

初见力得尔董事长金卉，她直言不讳：“我太了解电解铝生产的痛点了！”

有着10年国内大型电解铝生产企业从业经历的她，对行业困境有着最真切的感知。“每次走进电解铝车间，就像踏入一座工业‘火焰山’，热浪扑面而来，高温持续炙烤；车间内的强磁场更厉害，能让机械表停摆、手机直接黑屏。”

作业环境恶劣、招工难、安全生产压力大，是电解铝行业长期存在的共性痛点。但金卉深知，痛在“体肤”，根源更藏在生产工艺的深处。

把目光投向电解铝生产一线，力得尔首席专家为我们拆解了核心流程：大自然的铝矿石经加工后，转化为氧化铝，再将氧化铝投入被称为电解槽的“大锅”中，通过电化学反应，最终炼出电解铝。

“技术门槛并不高，只要有电解槽、接通电源，做好正负极反应，就能炼出铝。”首席专家坦言，行业真正的难点，在于如何将投入产出比做到极致。比如，同样投入100吨原料，别人只能炼出94吨电解铝，而你若能实现95吨的稳定产出，同时大幅降低人工成本与电耗，就是行业内的核心竞争力。

而这一切的关键，就在于能否让电解槽这口“大锅”更高效、更绿色地运转。这正是困扰行业已久的世界性难题。

电解槽内的平均温度高达950℃，过去往“锅”里添加氧化铝粉原料，就像大厨做菜撒盐，全凭经验与手感：投多了，原料来不及熔化，会沉入锅底大量堆积，既浪费电能又拉低产量；投少了，槽内温度会急剧升高，不仅会增加温室气体排放，还存在极大安全隐患。

力得尔研发的智能算法以及核心装备，精准击中这一行业难解的痛点和堵点，为破解困境提供了全新路径。

在青海省铝业领域一家龙头企业的监控机房里，大屏幕上实时呈现着电解铝生产全景：绿色光点代表下料点运行正常，一旦转为红色，操作人员立即精准介入。

力得尔的智能槽控系统、智能下料系统、智能运维系统，如同为企业铝生产配备了“三板斧”——实时感知电解槽的运行状态，精准把控生产细节；实现均衡投料，让原料利用率最大化；提前预警安全隐患，守住生产安全底线。

2025年3月，工信部等十部门联合发布的《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》明确提出，到2027年，电解铝行业能效标杆水平以上产能占比、清洁能源使用比例均提升至30%以上。这一政策目标的背后，是铝产业提质增效、绿色转型的刚性要求，而这，恰恰与力得尔的初心和技术路径不谋而合。

“让有色更绿色，让有色更出色。”金卉口中的企业使命，不仅是力得尔的发展追求，更或将为全国铝产业迈向高效低碳、安全智能，补上至关重要的一块拼图。

精于技术，闯出破局之路

炼铝技艺已传承数百年，横亘在行业面前的世界性难题，为何最终由仅成立不到10年的力得尔破解？

从长沙市区一路向西南驱车，便来到力得尔研发总部。早春暖意融融，园区虽尚未全面投用，却已是生机勃发、气象一新。

步入精密组装车间，只见搭载着智能槽控系统与核心算法的装备底座整齐排布；一旁的隔间内，支撑装备高效运行的核心元器件静静陈列，米粒般大小的芯片被精心卷盘、妥善收纳。

在这里，硬件制造、软件开发、算法优化实现全链条贯通、一体化协同。不同于行业内多数企业有“偏科”现象，懂电解工艺的不懂电子、懂机械的不懂算法，力得尔是业内少有的“全能学霸”。“我们的核心优势，就是把软件、硬件、算法与电解工艺深度融合、系统优化，让每一个环节都高效协同，从而释放出最大效能。”公司首席专家一语道破关键。

以电解铝精准投料这一行业痛点为例，炼制原铝时，电解槽内氧化铝粉的浓度，需稳定控制在1.5%至2%的最佳区间。力得尔依托自主研发的算法、智能槽控系统及智能槽控机，实时感知槽内工况，将氧化铝粉浓度稳稳锁定在最优范围。

“以前我们最怕夜班，人一困，投料就容易出问题。”一家铝厂的生产负责人坦言，“用上智能化系统后，下料稳定、能耗下降，省心又高效。”

长期以来，国内电解铝企业平均每生产一吨铝，耗电约1.4万千瓦时，电费占到总成本的30%到50%。随着铝冶炼行业纳入全国碳市场，“双碳”目标下，企业面临的能效与碳成本压力愈发突出。

力得尔的精准投料与智能控温技术，可实现每吨铝省电200到300千瓦时。这是实实在在的效益：一座中型铝厂一年省下的电量，足以满足一个县城大半年的用电需求。

让电解槽“能感知、会说话”，还远远不够。

电解槽内，下层是滚烫的铝水，上层是反应混合物，混合物在持续高温反应下极易“结壳”；一旦硬壳形成，原料便无法顺利投入，直接影响生产。

以往，行业内普遍采用传统气缸破壳，如同用重锤砸击，可高温电解质很容易粘在锤头上，进而堵塞下料口，工人只能冒险手动疏通。而力得尔的思路另辟蹊径——不硬破，而是巧防堵。

在生产车间，技术人员向记者展示了力得尔的智能气缸：外观锃亮，兼具耐高温、耐腐蚀、防灰防尘的特性；内里更是暗藏玄机，拧开顶端端盖，核心部件无线位移传感器赫然显现。

“这就是我们的‘秘密武器’。”技术人员笑着解释，有了它，锤头碰到壳就自动停住，绝不向电解质多深入1毫米，锤头不粘料，下料口自然不会堵塞。他形象地比喻：“这就像用针尖轻巧挑破水泡，靠的是巧劲，而非蛮力。”

当国外同行仍在纯机械路线上修修补补，国内不少企业还停留在单一模块研发时，力得尔已率先实现从底层芯片、特种传感器到顶层算法的全栈式自主研发。

在企业库房，金卉指着一排排芯片与模组，语气中满是自豪：“我们团队已实现CPU（中央处理器）、GPU（图形处理器）、DSP（数字信号处理器）三合一，且100%实现全国产化。”她坦言，一排货架元器件价值数百万元，但比硬件更珍贵的，是团队自主编写的一行行代码，那是让这些元器件“聪明”起来的核心灵魂，更是力得尔破解行业难题、勇立市场潮头的底气所在。

志于远航，走向世界舞台

拉开力得尔的客户名单：中国铝业、国家电投、华润集团、大唐集团……清一色的500强企业或大型央企、国企。

“我们是小企业、大客户。”金卉笑称，论规模体量，在这些行业巨头面前，力得尔还有很大的成长空间；但论解决客户难题的能力，帮他们拿到想要的能效成果，力得尔在业内几乎没有竞争对手。

如今的从容淡定，背后是初创时期的艰难跋涉。

时间回溯到2016年夏天，当时力得尔还未正式注册成立，技术团队就已扎进国内一家大型铝厂。从1台设备、6个传感器、6个气缸起步，半年后扩容至16台，再半年后增至32台……每一次设备扩容，都是一场关乎信任与技术的大考。

“连地球磁场都要考虑进去！”想起当年差点难倒“英雄汉”的问题，力得尔首席专家的言语带着几分哭笑不得。

当时，同款设备在一个系列的电解槽上运行稳如泰山，可在另一个系列的电解槽上却频频失灵。技术团队反复调试，程序改了上百遍，硬件换了一茬又一茬，问题始终悬而未决。

直到一句玩笑话点醒众人：“会不会是厂房朝向不一样？”技术人员立刻连夜排查，最终找到症结：电解槽厂房朝向不同，设备受到的地球磁场干扰截然不同。团队迅速优化算法、调整设备参数，一举攻克了这一难题。

2018年，凭着过硬表现，力得尔成功拿下一笔金额3800万元的合同，这是公司早期具有里程碑意义的大单。如今，双方早已成为紧密携手的产业化合作伙伴，合作金额达数亿元。

在国内市场站稳脚跟后，力得尔将目光投向全球。

当前，全球铝市场正面临严重供应短缺，国内电解铝产能已逼近4500万吨的政策上限，海外市场受电力成本飙升、环保约束趋严等因素影响，产能扩张同样受限。

2025年10月，力得尔首次亮相第43届国际铝土矿、氧化铝和铝国际会议与展览会。在这个行业顶级盛会上，力得尔以实体设备现场演示方式，打破了海外市场对中国铝加工智能装备的认知壁垒。

“现场反响非常好，阿联酋、印尼、俄罗斯等多国客商，都主动过来交流洽谈。”金卉说。2026年初，公司成功签下首笔出口非洲的订单，实现出海突破。

从国内各大有色金属产业基地，到共建“一带一路”沿线的海外市场，力得尔的市场版图正不断延伸。“走向世界，这不是简单的期待，而是早已谋划好的布局。”金卉的语气坚定而自信。

记者手记

传统赛道亦能跑出新质生产力

黄利飞 于淼

谈及新质生产力，很多人第一时间会联想到生物医药、人工智能、高端装备等新兴领域，仿佛传统产业只能沦为“旁观者”。

湖南是“有色金属之乡”，电解铝更是全省优势产业链的重要一环。这个看似“傻大粗”的行业，长期被高能耗、粗放管理、安全风险等困扰。力得尔没有追逐热门赛道，而是立足资源禀赋与产业根基，把创新用在最需要的地方、把技术落在最擅长的领域，“硬核”破解行业百年难题，让传统产业变新、优势产业更强。这正是因地制宜发展新质生产力的生动注脚。

力得尔用实绩印证了一个道理：没有落后的产业，只有落后的发展模式；没有传统的赛道，只有僵化的发展思路。

事实上，传统行业是孕育新质生产力的重要战场。在湖南这片有色金属产业沃土上，老赛道一样能跑出高质量发展加速度，这正是新质生产力最坚实、最鲜活、最具湖南特色的实践样本。

新能源汽车驰骋街巷，光伏板沐光转化电能，指尖轻划刷亮手机——这些鲜活的日常场景背后，都藏着一种不可或缺的关键金属：铝。

铝是支撑电力传输的核心骨架，凭借质轻、易加工等优势，以及优于铜的性价比，早已深度融入百姓吃穿住行。

铝产业迎来量价齐升的“黄金时代”，但原铝生产仍囿于高能耗、高污染、粗放式发展的行业困局。湖南力得尔智能科技股份有限公司（简称“力得尔”）深耕铝生产全流程智能化控制，为高温熔炉装上“数字大脑”，以精准智能算法，为铝产业绿色低碳转型注入强劲智能动能。

始于痛点，读懂行业之难

从手机外壳到高铁车厢，我们身边广泛应用的铝材与铝合金材料，皆由原铝精深加工而成。而原铝生产，行业内俗称电解铝，正是铝产业链的关键核心环节。

初见力得尔董事长金卉，她直言不讳：“我太了解电解铝生产的痛点了！”

有着10年国内大型电解铝生产企业从业经历的她，对行业困境有着最真切的感知。“每次走进电解铝车间，就像踏入一座工业‘火焰山’，热浪扑面而来，高温持续炙烤；车间内的强磁场更厉害，能让机械表停摆、手机直接黑屏。”

作业环境恶劣、招工难、安全生产压力大，是电解铝行业长期存在的共性痛点。但金卉深知，痛在“体肤”，根源更藏在生产工艺的深处。

把目光投向电解铝生产一线，力得尔首席专家为我们拆解了核心流程：大自然的铝矿石经加工后，转化为氧化铝，再将氧化铝投入被称为电解槽的“大锅”中，通过电化学反应，最终炼出电解铝。

“技术门槛并不高，只要有电解槽、接通电源，做好正负极反应，就能炼出铝。”首席专家坦言，行业真正的难点，在于如何将投入产出比做到极致。比如，同样投入100吨原料，别人只能炼出94吨电解铝，而你若能实现95吨的稳定产出，同时大幅降低人工成本与电耗，就是行业内的核心竞争力。

而这一切的关键，就在于能否让电解槽这口“大锅”更高效、更绿色地运转。这正是困扰行业已久的世界性难题。

电解槽内的平均温度高达950℃，过去往“锅”里添加氧化铝粉原料，就像大厨做菜撒盐，全凭经验与手感：投多了，原料来不及熔化，会沉入锅底大量堆积，既浪费电能又拉低产量；投少了，槽内温度会急剧升高，不仅会增加温室气体排放，还存在极大安全隐患。

力得尔研发的智能算法以及核心装备，精准击中这一行业难解的痛点和堵点，为破解困境提供了全新路径。

在青海省铝业领域一家龙头企业的监控机房里，大屏幕上实时呈现着电解铝生产全景：绿色光点代表下料点运行正常，一旦转为红色，操作人员立即精准介入。

力得尔的智能槽控系统、智能下料系统、智能运维系统，如同为企业铝生产配备了“三板斧”——实时感知电解槽的运行状态，精准把控生产细节；实现均衡投料，让原料利用率最大化；提前预警安全隐患，守住生产安全底线。

2025年3月，工信部等十部门联合发布的《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》明确提出，到2027年，电解铝行业能效标杆水平以上产能占比、清洁能源使用比例均提升至30%以上。这一政策目标的背后，是铝产业提质增效、绿色转型的刚性要求，而这，恰恰与力得尔的初心和技术路径不谋而合。

“让有色更绿色，让有色更出色。”金卉口中的企业使命，不仅是力得尔的发展追求，更或将为全国铝产业迈向高效低碳、安全智能，补上至关重要的一块拼图。

精于技术，闯出破局之路

炼铝技艺已传承数百年，横亘在行业面前的世界性难题，为何最终由仅成立不到10年的力得尔破解？

从长沙市区一路向西南驱车，便来到力得尔研发总部。早春暖意融融，园区虽尚未全面投用，却已是生机勃发、气象一新。

步入精密组装车间，只见搭载着智能槽控系统与核心算法的装备底座整齐排布；一旁的隔间内，支撑装备高效运行的核心元器件静静陈列，米粒般大小的芯片被精心卷盘、妥善收纳。

在这里，硬件制造、软件开发、算法优化实现全链条贯通、一体化协同。不同于行业内多数企业有“偏科”现象，懂电解工艺的不懂电子、懂机械的不懂算法，力得尔是业内少有的“全能学霸”。“我们的核心优势，就是把软件、硬件、算法与电解工艺深度融合、系统优化，让每一个环节都高效协同，从而释放出最大效能。”公司首席专家一语道破关键。

以电解铝精准投料这一行业痛点为例，炼制原铝时，电解槽内氧化铝粉的浓度，需稳定控制在1.5%至2%的最佳区间。力得尔依托自主研发的算法、智能槽控系统及智能槽控机，实时感知槽内工况，将氧化铝粉浓度稳稳锁定在最优范围。

“以前我们最怕夜班，人一困，投料就容易出问题。”一家铝厂的生产负责人坦言，“用上智能化系统后，下料稳定、能耗下降，省心又高效。”

长期以来，国内电解铝企业平均每生产一吨铝，耗电约1.4万千瓦时，电费占到总成本的30%到50%。随着铝冶炼行业纳入全国碳市场，“双碳”目标下，企业面临的能效与碳成本压力愈发突出。

力得尔的精准投料与智能控温技术，可实现每吨铝省电200到300千瓦时。这是实实在在的效益：一座中型铝厂一年省下的电量，足以满足一个县城大半年的用电需求。

让电解槽“能感知、会说话”，还远远不够。

电解槽内，下层是滚烫的铝水，上层是反应混合物，混合物在持续高温反应下极易“结壳”；一旦硬壳形成，原料便无法顺利投入，直接影响生产。

以往，行业内普遍采用传统气缸破壳，如同用重锤砸击，可高温电解质很容易粘在锤头上，进而堵塞下料口，工人只能冒险手动疏通。而力得尔的思路另辟蹊径——不硬破，而是巧防堵。

在生产车间，技术人员向记者展示了力得尔的智能气缸：外观锃亮，兼具耐高温、耐腐蚀、防灰防尘的特性；内里更是暗藏玄机，拧开顶端端盖，核心部件无线位移传感器赫然显现。

“这就是我们的‘秘密武器’。”技术人员笑着解释，有了它，锤头碰到壳就自动停住，绝不向电解质多深入1毫米，锤头不粘料，下料口自然不会堵塞。他形象地比喻：“这就像用针尖轻巧挑破水泡，靠的是巧劲，而非蛮力。”

当国外同行仍在纯机械路线上修修补补，国内不少企业还停留在单一模块研发时，力得尔已率先实现从底层芯片、特种传感器到顶层算法的全栈式自主研发。

在企业库房，金卉指着一排排芯片与模组，语气中满是自豪：“我们团队已实现CPU（中央处理器）、GPU（图形处理器）、DSP（数字信号处理器）三合一，且100%实现全国产化。”她坦言，一排货架元器件价值数百万元，但比硬件更珍贵的，是团队自主编写的一行行代码，那是让这些元器件“聪明”起来的核心灵魂，更是力得尔破解行业难题、勇立市场潮头的底气所在。

志于远航，走向世界舞台

拉开力得尔的客户名单：中国铝业、国家电投、华润集团、大唐集团……清一色的500强企业或大型央企、国企。

“我们是小企业、大客户。”金卉笑称，论规模体量，在这些行业巨头面前，力得尔还有很大的成长空间；但论解决客户难题的能力，帮他们拿到想要的能效成果，力得尔在业内几乎没有竞争对手。

如今的从容淡定，背后是初创时期的艰难跋涉。

时间回溯到2016年夏天，当时力得尔还未正式注册成立，技术团队就已扎进国内一家大型铝厂。从1台设备、6个传感器、6个气缸起步，半年后扩容至16台，再半年后增至32台……每一次设备扩容，都是一场关乎信任与技术的大考。

“连地球磁场都要考虑进去！”想起当年差点难倒“英雄汉”的问题，力得尔首席专家的言语带着几分哭笑不得。

当时，同款设备在一个系列的电解槽上运行稳如泰山，可在另一个系列的电解槽上却频频失灵。技术团队反复调试，程序改了上百遍，硬件换了一茬又一茬，问题始终悬而未决。

直到一句玩笑话点醒众人：“会不会是厂房朝向不一样？”技术人员立刻连夜排查，最终找到症结：电解槽厂房朝向不同，设备受到的地球磁场干扰截然不同。团队迅速优化算法、调整设备参数，一举攻克了这一难题。

2018年，凭着过硬表现，力得尔成功拿下一笔金额3800万元的合同，这是公司早期具有里程碑意义的大单。如今，双方早已成为紧密携手的产业化合作伙伴，合作金额达数亿元。

在国内市场站稳脚跟后，力得尔将目光投向全球。

当前，全球铝市场正面临严重供应短缺，国内电解铝产能已逼近4500万吨的政策上限，海外市场受电力成本飙升、环保约束趋严等因素影响，产能扩张同样受限。

2025年10月，力得尔首次亮相第43届国际铝土矿、氧化铝和铝国际会议与展览会。在这个行业顶级盛会上，力得尔以实体设备现场演示方式，打破了海外市场对中国铝加工智能装备的认知壁垒。

“现场反响非常好，阿联酋、印尼、俄罗斯等多国客商，都主动过来交流洽谈。”金卉说。2026年初，公司成功签下首笔出口非洲的订单，实现出海突破。

从国内各大有色金属产业基地，到共建“一带一路”沿线的海外市场，力得尔的市场版图正不断延伸。“走向世界，这不是简单的期待，而是早已谋划好的布局。”金卉的语气坚定而自信。

记者手记

传统赛道亦能跑出新质生产力

黄利飞 于淼

谈及新质生产力，很多人第一时间会联想到生物医药、人工智能、高端装备等新兴领域，仿佛传统产业只能沦为“旁观者”。

湖南是“有色金属之乡”，电解铝更是全省优势产业链的重要一环。这个看似“傻大粗”的行业，长期被高能耗、粗放管理、安全风险等困扰。力得尔没有追逐热门赛道，而是立足资源禀赋与产业根基，把创新用在最需要的地方、把技术落在最擅长的领域，“硬核”破解行业百年难题，让传统产业变新、优势产业更强。这正是因地制宜发展新质生产力的生动注脚。

力得尔用实绩印证了一个道理：没有落后的产业，只有落后的发展模式；没有传统的赛道，只有僵化的发展思路。

事实上，传统行业是孕育新质生产力的重要战场。在湖南这片有色金属产业沃土上，老赛道一样能跑出高质量发展加速度，这正是新质生产力最坚实、最鲜活、最具湖南特色的实践样本。

新能源汽车驰骋街巷，光伏板沐光转化电能，指尖轻划刷亮手机——这些鲜活的日常场景背后，都藏着一种不可或缺的关键金属：铝。

铝是支撑电力传输的核心骨架，凭借质轻、易加工等优势，以及优于铜的性价比，早已深度融入百姓吃穿住行。

铝产业迎来量价齐升的“黄金时代”，但原铝生产仍囿于高能耗、高污染、粗放式发展的行业困局。湖南力得尔智能科技股份有限公司（简称“力得尔”）深耕铝生产全流程智能化控制，为高温熔炉装上“数字大脑”，以精准智能算法，为铝产业绿色低碳转型注入强劲智能动能。

始于痛点，读懂行业之难

从手机外壳到高铁车厢，我们身边广泛应用的铝材与铝合金材料，皆由原铝精深加工而成。而原铝生产，行业内俗称电解铝，正是铝产业链的关键核心环节。

初见力得尔董事长金卉，她直言不讳：“我太了解电解铝生产的痛点了！”

有着10年国内大型电解铝生产企业从业经历的她，对行业困境有着最真切的感知。“每次走进电解铝车间，就像踏入一座工业‘火焰山’，热浪扑面而来，高温持续炙烤；车间内的强磁场更厉害，能让机械表停摆、手机直接黑屏。”

作业环境恶劣、招工难、安全生产压力大，是电解铝行业长期存在的共性痛点。但金卉深知，痛在“体肤”，根源更藏在生产工艺的深处。

把目光投向电解铝生产一线，力得尔首席专家为我们拆解了核心流程：大自然的铝矿石经加工后，转化为氧化铝，再将氧化铝投入被称为电解槽的“大锅”中，通过电化学反应，最终炼出电解铝。

“技术门槛并不高，只要有电解槽、接通电源，做好正负极反应，就能炼出铝。”首席专家坦言，行业真正的难点，在于如何将投入产出比做到极致。比如，同样投入100吨原料，别人只能炼出94吨电解铝，而你若能实现95吨的稳定产出，同时大幅降低人工成本与电耗，就是行业内的核心竞争力。

而这一切的关键，就在于能否让电解槽这口“大锅”更高效、更绿色地运转。这正是困扰行业已久的世界性难题。

电解槽内的平均温度高达950℃，过去往“锅”里添加氧化铝粉原料，就像大厨做菜撒盐，全凭经验与手感：投多了，原料来不及熔化，会沉入锅底大量堆积，既浪费电能又拉低产量；投少了，槽内温度会急剧升高，不仅会增加温室气体排放，还存在极大安全隐患。

力得尔研发的智能算法以及核心装备，精准击中这一行业难解的痛点和堵点，为破解困境提供了全新路径。

在青海省铝业领域一家龙头企业的监控机房里，大屏幕上实时呈现着电解铝生产全景：绿色光点代表下料点运行正常，一旦转为红色，操作人员立即精准介入。

力得尔的智能槽控系统、智能下料系统、智能运维系统，如同为企业铝生产配备了“三板斧”——实时感知电解槽的运行状态，精准把控生产细节；实现均衡投料，让原料利用率最大化；提前预警安全隐患，守住生产安全底线。

2025年3月，工信部等十部门联合发布的《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》明确提出，到2027年，电解铝行业能效标杆水平以上产能占比、清洁能源使用比例均提升至30%以上。这一政策目标的背后，是铝产业提质增效、绿色转型的刚性要求，而这，恰恰与力得尔的初心和技术路径不谋而合。

“让有色更绿色，让有色更出色。”金卉口中的企业使命，不仅是力得尔的发展追求，更或将为全国铝产业迈向高效低碳、安全智能，补上至关重要的一块拼图。

精于技术，闯出破局之路

炼铝技艺已传承数百年，横亘在行业面前的世界性难题，为何最终由仅成立不到10年的力得尔破解？

从长沙市区一路向西南驱车，便来到力得尔研发总部。早春暖意融融，园区虽尚未全面投用，却已是生机勃发、气象一新。

步入精密组装车间，只见搭载着智能槽控系统与核心算法的装备底座整齐排布；一旁的隔间内，支撑装备高效运行的核心元器件静静陈列，米粒般大小的芯片被精心卷盘、妥善收纳。

在这里，硬件制造、软件开发、算法优化实现全链条贯通、一体化协同。不同于行业内多数企业有“偏科”现象，懂电解工艺的不懂电子、懂机械的不懂算法，力得尔是业内少有的“全能学霸”。“我们的核心优势，就是把软件、硬件、算法与电解工艺深度融合、系统优化，让每一个环节都高效协同，从而释放出最大效能。”公司首席专家一语道破关键。

以电解铝精准投料这一行业痛点为例，炼制原铝时，电解槽内氧化铝粉的浓度，需稳定控制在1.5%至2%的最佳区间。力得尔依托自主研发的算法、智能槽控系统及智能槽控机，实时感知槽内工况，将氧化铝粉浓度稳稳锁定在最优范围。

“以前我们最怕夜班，人一困，投料就容易出问题。”一家铝厂的生产负责人坦言，“用上智能化系统后，下料稳定、能耗下降，省心又高效。”

长期以来，国内电解铝企业平均每生产一吨铝，耗电约1.4万千瓦时，电费占到总成本的30%到50%。随着铝冶炼行业纳入全国碳市场，“双碳”目标下，企业面临的能效与碳成本压力愈发突出。

力得尔的精准投料与智能控温技术，可实现每吨铝省电200到300千瓦时。这是实实在在的效益：一座中型铝厂一年省下的电量，足以满足一个县城大半年的用电需求。

让电解槽“能感知、会说话”，还远远不够。

电解槽内，下层是滚烫的铝水，上层是反应混合物，混合物在持续高温反应下极易“结壳”；一旦硬壳形成，原料便无法顺利投入，直接影响生产。

以往，行业内普遍采用传统气缸破壳，如同用重锤砸击，可高温电解质很容易粘在锤头上，进而堵塞下料口，工人只能冒险手动疏通。而力得尔的思路另辟蹊径——不硬破，而是巧防堵。

在生产车间，技术人员向记者展示了力得尔的智能气缸：外观锃亮，兼具耐高温、耐腐蚀、防灰防尘的特性；内里更是暗藏玄机，拧开顶端端盖，核心部件无线位移传感器赫然显现。

“这就是我们的‘秘密武器’。”技术人员笑着解释，有了它，锤头碰到壳就自动停住，绝不向电解质多深入1毫米，锤头不粘料，下料口自然不会堵塞。他形象地比喻：“这就像用针尖轻巧挑破水泡，靠的是巧劲，而非蛮力。”

当国外同行仍在纯机械路线上修修补补，国内不少企业还停留在单一模块研发时，力得尔已率先实现从底层芯片、特种传感器到顶层算法的全栈式自主研发。

在企业库房，金卉指着一排排芯片与模组，语气中满是自豪：“我们团队已实现CPU（中央处理器）、GPU（图形处理器）、DSP（数字信号处理器）三合一，且100%实现全国产化。”她坦言，一排货架元器件价值数百万元，但比硬件更珍贵的，是团队自主编写的一行行代码，那是让这些元器件“聪明”起来的核心灵魂，更是力得尔破解行业难题、勇立市场潮头的底气所在。

志于远航，走向世界舞台

拉开力得尔的客户名单：中国铝业、国家电投、华润集团、大唐集团……清一色的500强企业或大型央企、国企。

“我们是小企业、大客户。”金卉笑称，论规模体量，在这些行业巨头面前，力得尔还有很大的成长空间；但论解决客户难题的能力，帮他们拿到想要的能效成果，力得尔在业内几乎没有竞争对手。

如今的从容淡定，背后是初创时期的艰难跋涉。

时间回溯到2016年夏天，当时力得尔还未正式注册成立，技术团队就已扎进国内一家大型铝厂。从1台设备、6个传感器、6个气缸起步，半年后扩容至16台，再半年后增至32台……每一次设备扩容，都是一场关乎信任与技术的大考。

“连地球磁场都要考虑进去！”想起当年差点难倒“英雄汉”的问题，力得尔首席专家的言语带着几分哭笑不得。

当时，同款设备在一个系列的电解槽上运行稳如泰山，可在另一个系列的电解槽上却频频失灵。技术团队反复调试，程序改了上百遍，硬件换了一茬又一茬，问题始终悬而未决。

直到一句玩笑话点醒众人：“会不会是厂房朝向不一样？”技术人员立刻连夜排查，最终找到症结：电解槽厂房朝向不同，设备受到的地球磁场干扰截然不同。团队迅速优化算法、调整设备参数，一举攻克了这一难题。

2018年，凭着过硬表现，力得尔成功拿下一笔金额3800万元的合同，这是公司早期具有里程碑意义的大单。如今，双方早已成为紧密携手的产业化合作伙伴，合作金额达数亿元。

在国内市场站稳脚跟后，力得尔将目光投向全球。

当前，全球铝市场正面临严重供应短缺，国内电解铝产能已逼近4500万吨的政策上限，海外市场受电力成本飙升、环保约束趋严等因素影响，产能扩张同样受限。

2025年10月，力得尔首次亮相第43届国际铝土矿、氧化铝和铝国际会议与展览会。在这个行业顶级盛会上，力得尔以实体设备现场演示方式，打破了海外市场对中国铝加工智能装备的认知壁垒。

“现场反响非常好，阿联酋、印尼、俄罗斯等多国客商，都主动过来交流洽谈。”金卉说。2026年初，公司成功签下首笔出口非洲的订单，实现出海突破。

从国内各大有色金属产业基地，到共建“一带一路”沿线的海外市场，力得尔的市场版图正不断延伸。“走向世界，这不是简单的期待，而是早已谋划好的布局。”金卉的语气坚定而自信。

记者手记

传统赛道亦能跑出新质生产力

黄利飞 于淼

谈及新质生产力，很多人第一时间会联想到生物医药、人工智能、高端装备等新兴领域，仿佛传统产业只能沦为“旁观者”。

湖南是“有色金属之乡”，电解铝更是全省优势产业链的重要一环。这个看似“傻大粗”的行业，长期被高能耗、粗放管理、安全风险等困扰。力得尔没有追逐热门赛道，而是立足资源禀赋与产业根基，把创新用在最需要的地方、把技术落在最擅长的领域，“硬核”破解行业百年难题，让传统产业变新、优势产业更强。这正是因地制宜发展新质生产力的生动注脚。

力得尔用实绩印证了一个道理：没有落后的产业，只有落后的发展模式；没有传统的赛道，只有僵化的发展思路。

事实上，传统行业是孕育新质生产力的重要战场。在湖南这片有色金属产业沃土上，老赛道一样能跑出高质量发展加速度，这正是新质生产力最坚实、最鲜活、最具湖南特色的实践样本。

新能源汽车驰骋街巷，光伏板沐光转化电能，指尖轻划刷亮手机——这些鲜活的日常场景背后，都藏着一种不可或缺的关键金属：铝。

铝是支撑电力传输的核心骨架，凭借质轻、易加工等优势，以及优于铜的性价比，早已深度融入百姓吃穿住行。

铝产业迎来量价齐升的“黄金时代”，但原铝生产仍囿于高能耗、高污染、粗放式发展的行业困局。湖南力得尔智能科技股份有限公司（简称“力得尔”）深耕铝生产全流程智能化控制，为高温熔炉装上“数字大脑”，以精准智能算法，为铝产业绿色低碳转型注入强劲智能动能。

始于痛点，读懂行业之难

从手机外壳到高铁车厢，我们身边广泛应用的铝材与铝合金材料，皆由原铝精深加工而成。而原铝生产，行业内俗称电解铝，正是铝产业链的关键核心环节。

初见力得尔董事长金卉，她直言不讳：“我太了解电解铝生产的痛点了！”

有着10年国内大型电解铝生产企业从业经历的她，对行业困境有着最真切的感知。“每次走进电解铝车间，就像踏入一座工业‘火焰山’，热浪扑面而来，高温持续炙烤；车间内的强磁场更厉害，能让机械表停摆、手机直接黑屏。”

作业环境恶劣、招工难、安全生产压力大，是电解铝行业长期存在的共性痛点。但金卉深知，痛在“体肤”，根源更藏在生产工艺的深处。

把目光投向电解铝生产一线，力得尔首席专家为我们拆解了核心流程：大自然的铝矿石经加工后，转化为氧化铝，再将氧化铝投入被称为电解槽的“大锅”中，通过电化学反应，最终炼出电解铝。

“技术门槛并不高，只要有电解槽、接通电源，做好正负极反应，就能炼出铝。”首席专家坦言，行业真正的难点，在于如何将投入产出比做到极致。比如，同样投入100吨原料，别人只能炼出94吨电解铝，而你若能实现95吨的稳定产出，同时大幅降低人工成本与电耗，就是行业内的核心竞争力。

而这一切的关键，就在于能否让电解槽这口“大锅”更高效、更绿色地运转。这正是困扰行业已久的世界性难题。

电解槽内的平均温度高达950℃，过去往“锅”里添加氧化铝粉原料，就像大厨做菜撒盐，全凭经验与手感：投多了，原料来不及熔化，会沉入锅底大量堆积，既浪费电能又拉低产量；投少了，槽内温度会急剧升高，不仅会增加温室气体排放，还存在极大安全隐患。

力得尔研发的智能算法以及核心装备，精准击中这一行业难解的痛点和堵点，为破解困境提供了全新路径。

在青海省铝业领域一家龙头企业的监控机房里，大屏幕上实时呈现着电解铝生产全景：绿色光点代表下料点运行正常，一旦转为红色，操作人员立即精准介入。

力得尔的智能槽控系统、智能下料系统、智能运维系统，如同为企业铝生产配备了“三板斧”——实时感知电解槽的运行状态，精准把控生产细节；实现均衡投料，让原料利用率最大化；提前预警安全隐患，守住生产安全底线。

2025年3月，工信部等十部门联合发布的《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》明确提出，到2027年，电解铝行业能效标杆水平以上产能占比、清洁能源使用比例均提升至30%以上。这一政策目标的背后，是铝产业提质增效、绿色转型的刚性要求，而这，恰恰与力得尔的初心和技术路径不谋而合。

“让有色更绿色，让有色更出色。”金卉口中的企业使命，不仅是力得尔的发展追求，更或将为全国铝产业迈向高效低碳、安全智能，补上至关重要的一块拼图。

精于技术，闯出破局之路

炼铝技艺已传承数百年，横亘在行业面前的世界性难题，为何最终由仅成立不到10年的力得尔破解？

从长沙市区一路向西南驱车，便来到力得尔研发总部。早春暖意融融，园区虽尚未全面投用，却已是生机勃发、气象一新。

步入精密组装车间，只见搭载着智能槽控系统与核心算法的装备底座整齐排布；一旁的隔间内，支撑装备高效运行的核心元器件静静陈列，米粒般大小的芯片被精心卷盘、妥善收纳。

在这里，硬件制造、软件开发、算法优化实现全链条贯通、一体化协同。不同于行业内多数企业有“偏科”现象，懂电解工艺的不懂电子、懂机械的不懂算法，力得尔是业内少有的“全能学霸”。“我们的核心优势，就是把软件、硬件、算法与电解工艺深度融合、系统优化，让每一个环节都高效协同，从而释放出最大效能。”公司首席专家一语道破关键。

以电解铝精准投料这一行业痛点为例，炼制原铝时，电解槽内氧化铝粉的浓度，需稳定控制在1.5%至2%的最佳区间。力得尔依托自主研发的算法、智能槽控系统及智能槽控机，实时感知槽内工况，将氧化铝粉浓度稳稳锁定在最优范围。

“以前我们最怕夜班，人一困，投料就容易出问题。”一家铝厂的生产负责人坦言，“用上智能化系统后，下料稳定、能耗下降，省心又高效。”

长期以来，国内电解铝企业平均每生产一吨铝，耗电约1.4万千瓦时，电费占到总成本的30%到50%。随着铝冶炼行业纳入全国碳市场，“双碳”目标下，企业面临的能效与碳成本压力愈发突出。

力得尔的精准投料与智能控温技术，可实现每吨铝省电200到300千瓦时。这是实实在在的效益：一座中型铝厂一年省下的电量，足以满足一个县城大半年的用电需求。

让电解槽“能感知、会说话”，还远远不够。

电解槽内，下层是滚烫的铝水，上层是反应混合物，混合物在持续高温反应下极易“结壳”；一旦硬壳形成，原料便无法顺利投入，直接影响生产。

以往，行业内普遍采用传统气缸破壳，如同用重锤砸击，可高温电解质很容易粘在锤头上，进而堵塞下料口，工人只能冒险手动疏通。而力得尔的思路另辟蹊径——不硬破，而是巧防堵。

在生产车间，技术人员向记者展示了力得尔的智能气缸：外观锃亮，兼具耐高温、耐腐蚀、防灰防尘的特性；内里更是暗藏玄机，拧开顶端端盖，核心部件无线位移传感器赫然显现。

“这就是我们的‘秘密武器’。”技术人员笑着解释，有了它，锤头碰到壳就自动停住，绝不向电解质多深入1毫米，锤头不粘料，下料口自然不会堵塞。他形象地比喻：“这就像用针尖轻巧挑破水泡，靠的是巧劲，而非蛮力。”

当国外同行仍在纯机械路线上修修补补，国内不少企业还停留在单一模块研发时，力得尔已率先实现从底层芯片、特种传感器到顶层算法的全栈式自主研发。

在企业库房，金卉指着一排排芯片与模组，语气中满是自豪：“我们团队已实现CPU（中央处理器）、GPU（图形处理器）、DSP（数字信号处理器）三合一，且100%实现全国产化。”她坦言，一排货架元器件价值数百万元，但比硬件更珍贵的，是团队自主编写的一行行代码，那是让这些元器件“聪明”起来的核心灵魂，更是力得尔破解行业难题、勇立市场潮头的底气所在。

志于远航，走向世界舞台

拉开力得尔的客户名单：中国铝业、国家电投、华润集团、大唐集团……清一色的500强企业或大型央企、国企。

“我们是小企业、大客户。”金卉笑称，论规模体量，在这些行业巨头面前，力得尔还有很大的成长空间；但论解决客户难题的能力，帮他们拿到想要的能效成果，力得尔在业内几乎没有竞争对手。

如今的从容淡定，背后是初创时期的艰难跋涉。

时间回溯到2016年夏天，当时力得尔还未正式注册成立，技术团队就已扎进国内一家大型铝厂。从1台设备、6个传感器、6个气缸起步，半年后扩容至16台，再半年后增至32台……每一次设备扩容，都是一场关乎信任与技术的大考。

“连地球磁场都要考虑进去！”想起当年差点难倒“英雄汉”的问题，力得尔首席专家的言语带着几分哭笑不得。

当时，同款设备在一个系列的电解槽上运行稳如泰山，可在另一个系列的电解槽上却频频失灵。技术团队反复调试，程序改了上百遍，硬件换了一茬又一茬，问题始终悬而未决。

直到一句玩笑话点醒众人：“会不会是厂房朝向不一样？”技术人员立刻连夜排查，最终找到症结：电解槽厂房朝向不同，设备受到的地球磁场干扰截然不同。团队迅速优化算法、调整设备参数，一举攻克了这一难题。

2018年，凭着过硬表现，力得尔成功拿下一笔金额3800万元的合同，这是公司早期具有里程碑意义的大单。如今，双方早已成为紧密携手的产业化合作伙伴，合作金额达数亿元。

在国内市场站稳脚跟后，力得尔将目光投向全球。

当前，全球铝市场正面临严重供应短缺，国内电解铝产能已逼近4500万吨的政策上限，海外市场受电力成本飙升、环保约束趋严等因素影响，产能扩张同样受限。

2025年10月，力得尔首次亮相第43届国际铝土矿、氧化铝和铝国际会议与展览会。在这个行业顶级盛会上，力得尔以实体设备现场演示方式，打破了海外市场对中国铝加工智能装备的认知壁垒。

“现场反响非常好，阿联酋、印尼、俄罗斯等多国客商，都主动过来交流洽谈。”金卉说。2026年初，公司成功签下首笔出口非洲的订单，实现出海突破。

从国内各大有色金属产业基地，到共建“一带一路”沿线的海外市场，力得尔的市场版图正不断延伸。“走向世界，这不是简单的期待，而是早已谋划好的布局。”金卉的语气坚定而自信。

记者手记

传统赛道亦能跑出新质生产力

黄利飞 于淼

谈及新质生产力，很多人第一时间会联想到生物医药、人工智能、高端装备等新兴领域，仿佛传统产业只能沦为“旁观者”。

湖南是“有色金属之乡”，电解铝更是全省优势产业链的重要一环。这个看似“傻大粗”的行业，长期被高能耗、粗放管理、安全风险等困扰。力得尔没有追逐热门赛道，而是立足资源禀赋与产业根基，把创新用在最需要的地方、把技术落在最擅长的领域，“硬核”破解行业百年难题，让传统产业变新、优势产业更强。这正是因地制宜发展新质生产力的生动注脚。

力得尔用实绩印证了一个道理：没有落后的产业，只有落后的发展模式；没有传统的赛道，只有僵化的发展思路。

事实上，传统行业是孕育新质生产力的重要战场。在湖南这片有色金属产业沃土上，老赛道一样能跑出高质量发展加速度，这正是新质生产力最坚实、最鲜活、最具湖南特色的实践样本。

新能源汽车驰骋街巷，光伏板沐光转化电能，指尖轻划刷亮手机——这些鲜活的日常场景背后，都藏着一种不可或缺的关键金属：铝。

铝是支撑电力传输的核心骨架，凭借质轻、易加工等优势，以及优于铜的性价比，早已深度融入百姓吃穿住行。

铝产业迎来量价齐升的“黄金时代”，但原铝生产仍囿于高能耗、高污染、粗放式发展的行业困局。湖南力得尔智能科技股份有限公司（简称“力得尔”）深耕铝生产全流程智能化控制，为高温熔炉装上“数字大脑”，以精准智能算法，为铝产业绿色低碳转型注入强劲智能动能。

始于痛点，读懂行业之难

从手机外壳到高铁车厢，我们身边广泛应用的铝材与铝合金材料，皆由原铝精深加工而成。而原铝生产，行业内俗称电解铝，正是铝产业链的关键核心环节。

初见力得尔董事长金卉，她直言不讳：“我太了解电解铝生产的痛点了！”

有着10年国内大型电解铝生产企业从业经历的她，对行业困境有着最真切的感知。“每次走进电解铝车间，就像踏入一座工业‘火焰山’，热浪扑面而来，高温持续炙烤；车间内的强磁场更厉害，能让机械表停摆、手机直接黑屏。”

作业环境恶劣、招工难、安全生产压力大，是电解铝行业长期存在的共性痛点。但金卉深知，痛在“体肤”，根源更藏在生产工艺的深处。

把目光投向电解铝生产一线，力得尔首席专家为我们拆解了核心流程：大自然的铝矿石经加工后，转化为氧化铝，再将氧化铝投入被称为电解槽的“大锅”中，通过电化学反应，最终炼出电解铝。

“技术门槛并不高，只要有电解槽、接通电源，做好正负极反应，就能炼出铝。”首席专家坦言，行业真正的难点，在于如何将投入产出比做到极致。比如，同样投入100吨原料，别人只能炼出94吨电解铝，而你若能实现95吨的稳定产出，同时大幅降低人工成本与电耗，就是行业内的核心竞争力。

而这一切的关键，就在于能否让电解槽这口“大锅”更高效、更绿色地运转。这正是困扰行业已久的世界性难题。

电解槽内的平均温度高达950℃，过去往“锅”里添加氧化铝粉原料，就像大厨做菜撒盐，全凭经验与手感：投多了，原料来不及熔化，会沉入锅底大量堆积，既浪费电能又拉低产量；投少了，槽内温度会急剧升高，不仅会增加温室气体排放，还存在极大安全隐患。

力得尔研发的智能算法以及核心装备，精准击中这一行业难解的痛点和堵点，为破解困境提供了全新路径。

在青海省铝业领域一家龙头企业的监控机房里，大屏幕上实时呈现着电解铝生产全景：绿色光点代表下料点运行正常，一旦转为红色，操作人员立即精准介入。

力得尔的智能槽控系统、智能下料系统、智能运维系统，如同为企业铝生产配备了“三板斧”——实时感知电解槽的运行状态，精准把控生产细节；实现均衡投料，让原料利用率最大化；提前预警安全隐患，守住生产安全底线。

2025年3月，工信部等十部门联合发布的《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》明确提出，到2027年，电解铝行业能效标杆水平以上产能占比、清洁能源使用比例均提升至30%以上。这一政策目标的背后，是铝产业提质增效、绿色转型的刚性要求，而这，恰恰与力得尔的初心和技术路径不谋而合。

“让有色更绿色，让有色更出色。”金卉口中的企业使命，不仅是力得尔的发展追求，更或将为全国铝产业迈向高效低碳、安全智能，补上至关重要的一块拼图。

精于技术，闯出破局之路

炼铝技艺已传承数百年，横亘在行业面前的世界性难题，为何最终由仅成立不到10年的力得尔破解？

从长沙市区一路向西南驱车，便来到力得尔研发总部。早春暖意融融，园区虽尚未全面投用，却已是生机勃发、气象一新。

步入精密组装车间，只见搭载着智能槽控系统与核心算法的装备底座整齐排布；一旁的隔间内，支撑装备高效运行的核心元器件静静陈列，米粒般大小的芯片被精心卷盘、妥善收纳。

在这里，硬件制造、软件开发、算法优化实现全链条贯通、一体化协同。不同于行业内多数企业有“偏科”现象，懂电解工艺的不懂电子、懂机械的不懂算法，力得尔是业内少有的“全能学霸”。“我们的核心优势，就是把软件、硬件、算法与电解工艺深度融合、系统优化，让每一个环节都高效协同，从而释放出最大效能。”公司首席专家一语道破关键。

以电解铝精准投料这一行业痛点为例，炼制原铝时，电解槽内氧化铝粉的浓度，需稳定控制在1.5%至2%的最佳区间。力得尔依托自主研发的算法、智能槽控系统及智能槽控机，实时感知槽内工况，将氧化铝粉浓度稳稳锁定在最优范围。

“以前我们最怕夜班，人一困，投料就容易出问题。”一家铝厂的生产负责人坦言，“用上智能化系统后，下料稳定、能耗下降，省心又高效。”

长期以来，国内电解铝企业平均每生产一吨铝，耗电约1.4万千瓦时，电费占到总成本的30%到50%。随着铝冶炼行业纳入全国碳市场，“双碳”目标下，企业面临的能效与碳成本压力愈发突出。

力得尔的精准投料与智能控温技术，可实现每吨铝省电200到300千瓦时。这是实实在在的效益：一座中型铝厂一年省下的电量，足以满足一个县城大半年的用电需求。

让电解槽“能感知、会说话”，还远远不够。

电解槽内，下层是滚烫的铝水，上层是反应混合物，混合物在持续高温反应下极易“结壳”；一旦硬壳形成，原料便无法顺利投入，直接影响生产。

以往，行业内普遍采用传统气缸破壳，如同用重锤砸击，可高温电解质很容易粘在锤头上，进而堵塞下料口，工人只能冒险手动疏通。而力得尔的思路另辟蹊径——不硬破，而是巧防堵。

在生产车间，技术人员向记者展示了力得尔的智能气缸：外观锃亮，兼具耐高温、耐腐蚀、防灰防尘的特性；内里更是暗藏玄机，拧开顶端端盖，核心部件无线位移传感器赫然显现。

“这就是我们的‘秘密武器’。”技术人员笑着解释，有了它，锤头碰到壳就自动停住，绝不向电解质多深入1毫米，锤头不粘料，下料口自然不会堵塞。他形象地比喻：“这就像用针尖轻巧挑破水泡，靠的是巧劲，而非蛮力。”

当国外同行仍在纯机械路线上修修补补，国内不少企业还停留在单一模块研发时，力得尔已率先实现从底层芯片、特种传感器到顶层算法的全栈式自主研发。

在企业库房，金卉指着一排排芯片与模组，语气中满是自豪：“我们团队已实现CPU（中央处理器）、GPU（图形处理器）、DSP（数字信号处理器）三合一，且100%实现全国产化。”她坦言，一排货架元器件价值数百万元，但比硬件更珍贵的，是团队自主编写的一行行代码，那是让这些元器件“聪明”起来的核心灵魂，更是力得尔破解行业难题、勇立市场潮头的底气所在。

志于远航，走向世界舞台

拉开力得尔的客户名单：中国铝业、国家电投、华润集团、大唐集团……清一色的500强企业或大型央企、国企。

“我们是小企业、大客户。”金卉笑称，论规模体量，在这些行业巨头面前，力得尔还有很大的成长空间；但论解决客户难题的能力，帮他们拿到想要的能效成果，力得尔在业内几乎没有竞争对手。

如今的从容淡定，背后是初创时期的艰难跋涉。

时间回溯到2016年夏天，当时力得尔还未正式注册成立，技术团队就已扎进国内一家大型铝厂。从1台设备、6个传感器、6个气缸起步，半年后扩容至16台，再半年后增至32台……每一次设备扩容，都是一场关乎信任与技术的大考。

“连地球磁场都要考虑进去！”想起当年差点难倒“英雄汉”的问题，力得尔首席专家的言语带着几分哭笑不得。

当时，同款设备在一个系列的电解槽上运行稳如泰山，可在另一个系列的电解槽上却频频失灵。技术团队反复调试，程序改了上百遍，硬件换了一茬又一茬，问题始终悬而未决。

直到一句玩笑话点醒众人：“会不会是厂房朝向不一样？”技术人员立刻连夜排查，最终找到症结：电解槽厂房朝向不同，设备受到的地球磁场干扰截然不同。团队迅速优化算法、调整设备参数，一举攻克了这一难题。

2018年，凭着过硬表现，力得尔成功拿下一笔金额3800万元的合同，这是公司早期具有里程碑意义的大单。如今，双方早已成为紧密携手的产业化合作伙伴，合作金额达数亿元。

在国内市场站稳脚跟后，力得尔将目光投向全球。

当前，全球铝市场正面临严重供应短缺，国内电解铝产能已逼近4500万吨的政策上限，海外市场受电力成本飙升、环保约束趋严等因素影响，产能扩张同样受限。

2025年10月，力得尔首次亮相第43届国际铝土矿、氧化铝和铝国际会议与展览会。在这个行业顶级盛会上，力得尔以实体设备现场演示方式，打破了海外市场对中国铝加工智能装备的认知壁垒。

“现场反响非常好，阿联酋、印尼、俄罗斯等多国客商，都主动过来交流洽谈。”金卉说。2026年初，公司成功签下首笔出口非洲的订单，实现出海突破。

从国内各大有色金属产业基地，到共建“一带一路”沿线的海外市场，力得尔的市场版图正不断延伸。“走向世界，这不是简单的期待，而是早已谋划好的布局。”金卉的语气坚定而自信。

记者手记

传统赛道亦能跑出新质生产力

黄利飞 于淼

谈及新质生产力，很多人第一时间会联想到生物医药、人工智能、高端装备等新兴领域，仿佛传统产业只能沦为“旁观者”。

湖南是“有色金属之乡”，电解铝更是全省优势产业链的重要一环。这个看似“傻大粗”的行业，长期被高能耗、粗放管理、安全风险等困扰。力得尔没有追逐热门赛道，而是立足资源禀赋与产业根基，把创新用在最需要的地方、把技术落在最擅长的领域，“硬核”破解行业百年难题，让传统产业变新、优势产业更强。这正是因地制宜发展新质生产力的生动注脚。

力得尔用实绩印证了一个道理：没有落后的产业，只有落后的发展模式；没有传统的赛道，只有僵化的发展思路。

事实上，传统行业是孕育新质生产力的重要战场。在湖南这片有色金属产业沃土上，老赛道一样能跑出高质量发展加速度，这正是新质生产力最坚实、最鲜活、最具湖南特色的实践样本。