聚焦民品市场开拓“专、优、特、尖”发展要求，近期，中国兵器江南工业集团特种作业分厂第四党支部以“党建+技术”为驱动，组建党员工艺攻关团队，全力破解A101铝合金高压气泵涡壳生产瓶颈，以技术突破为公司民品市场拓展筑牢坚实根基。

大型A101铝合金高压气泵涡壳结构复杂、壁厚差异悬殊，对高强度、低变形、抗疲劳有着极为严苛的要求。传统热处理工艺长期陷入“顾此失彼”的困境，要么力学性能不达标，要么尺寸精度超差，成为制约产品量产的关键堵点。

党员就是攻坚先锋。特种作业分厂第四党支部统筹技术、生产、操作等骨干力量，组建党员工艺攻关团队，向技术难题发起攻坚。

特种作业分厂工艺质量室组织技术与班组管理人员开展研讨。团队先采用传统工艺试产探路，初步摸索工艺边界，但首炉试样力学性能与图纸要求差距明显，让大家真切感受到技术攻关的艰巨挑战。

面对难关，团队迎难而上、紧盯不放。大家在炉前炉后“死磕”细节，通过网络搜索相关文件获取资料，组织开展正交数值模拟，围绕固溶、淬火、时效三大关键工序逐项优化参数。团队适当提高固溶温度，强化基体性能，严控工序转移时间，缩短冷却转运周期，减小性能波动，以5℃为梯度，系统开展时效温度正交对比试验。通过“试验—复盘—优化”闭环推进，团队最终确定最优时效温度，成功突破热处理工艺瓶颈，实现力学性能与产品质量“双提升”。

工艺优化后，第二批验证件顺利出炉，试样性能检测合格，团队满怀信心交付客户。但验收结果显示，产品变形量仍超出精加工要求，攻关再次遇阻。

挫折没有动摇团队的决心。“我们不信这个邪，没有解决不了的困难，没有控制不了的变形。”年轻技术人员扎根现场、日夜钻研，反复测试装炉方式，借助三维设计工具建模模拟，通过稳定约束、精确定位找到突破口。团队迅速优化方案，采用竖直支撑、粗基面定位靠背的装炉方式，定制专用工装，精准把控装炉量、转移速度、冷却速率、保温条件等全流程要点。

第三炉验证结果令人振奋，涡壳热处理变形可控、力学性能达标，两大核心难题同步破解。

最终批次产品内部无缺陷，强度、硬度等关键指标优于客户标准，精加工前置尺寸检验合格率100%。客户验收时高度认可。

此次工艺攻关，成功破解大型铝合金铸件热处理变形与性能控制难题，填补了公司相关技术空白，进一步提升了民品核心竞争力，为公司开拓市场注入强劲动能。

聚焦民品市场开拓“专、优、特、尖”发展要求，近期，中国兵器江南工业集团特种作业分厂第四党支部以“党建+技术”为驱动，组建党员工艺攻关团队，全力破解A101铝合金高压气泵涡壳生产瓶颈，以技术突破为公司民品市场拓展筑牢坚实根基。

大型A101铝合金高压气泵涡壳结构复杂、壁厚差异悬殊，对高强度、低变形、抗疲劳有着极为严苛的要求。传统热处理工艺长期陷入“顾此失彼”的困境，要么力学性能不达标，要么尺寸精度超差，成为制约产品量产的关键堵点。

党员就是攻坚先锋。特种作业分厂第四党支部统筹技术、生产、操作等骨干力量，组建党员工艺攻关团队，向技术难题发起攻坚。

特种作业分厂工艺质量室组织技术与班组管理人员开展研讨。团队先采用传统工艺试产探路，初步摸索工艺边界，但首炉试样力学性能与图纸要求差距明显，让大家真切感受到技术攻关的艰巨挑战。

面对难关，团队迎难而上、紧盯不放。大家在炉前炉后“死磕”细节，通过网络搜索相关文件获取资料，组织开展正交数值模拟，围绕固溶、淬火、时效三大关键工序逐项优化参数。团队适当提高固溶温度，强化基体性能，严控工序转移时间，缩短冷却转运周期，减小性能波动，以5℃为梯度，系统开展时效温度正交对比试验。通过“试验—复盘—优化”闭环推进，团队最终确定最优时效温度，成功突破热处理工艺瓶颈，实现力学性能与产品质量“双提升”。

工艺优化后，第二批验证件顺利出炉，试样性能检测合格，团队满怀信心交付客户。但验收结果显示，产品变形量仍超出精加工要求，攻关再次遇阻。

挫折没有动摇团队的决心。“我们不信这个邪，没有解决不了的困难，没有控制不了的变形。”年轻技术人员扎根现场、日夜钻研，反复测试装炉方式，借助三维设计工具建模模拟，通过稳定约束、精确定位找到突破口。团队迅速优化方案，采用竖直支撑、粗基面定位靠背的装炉方式，定制专用工装，精准把控装炉量、转移速度、冷却速率、保温条件等全流程要点。

第三炉验证结果令人振奋，涡壳热处理变形可控、力学性能达标，两大核心难题同步破解。

最终批次产品内部无缺陷，强度、硬度等关键指标优于客户标准，精加工前置尺寸检验合格率100%。客户验收时高度认可。

此次工艺攻关，成功破解大型铝合金铸件热处理变形与性能控制难题，填补了公司相关技术空白，进一步提升了民品核心竞争力，为公司开拓市场注入强劲动能。

聚焦民品市场开拓“专、优、特、尖”发展要求，近期，中国兵器江南工业集团特种作业分厂第四党支部以“党建+技术”为驱动，组建党员工艺攻关团队，全力破解A101铝合金高压气泵涡壳生产瓶颈，以技术突破为公司民品市场拓展筑牢坚实根基。

大型A101铝合金高压气泵涡壳结构复杂、壁厚差异悬殊，对高强度、低变形、抗疲劳有着极为严苛的要求。传统热处理工艺长期陷入“顾此失彼”的困境，要么力学性能不达标，要么尺寸精度超差，成为制约产品量产的关键堵点。

党员就是攻坚先锋。特种作业分厂第四党支部统筹技术、生产、操作等骨干力量，组建党员工艺攻关团队，向技术难题发起攻坚。

特种作业分厂工艺质量室组织技术与班组管理人员开展研讨。团队先采用传统工艺试产探路，初步摸索工艺边界，但首炉试样力学性能与图纸要求差距明显，让大家真切感受到技术攻关的艰巨挑战。

面对难关，团队迎难而上、紧盯不放。大家在炉前炉后“死磕”细节，通过网络搜索相关文件获取资料，组织开展正交数值模拟，围绕固溶、淬火、时效三大关键工序逐项优化参数。团队适当提高固溶温度，强化基体性能，严控工序转移时间，缩短冷却转运周期，减小性能波动，以5℃为梯度，系统开展时效温度正交对比试验。通过“试验—复盘—优化”闭环推进，团队最终确定最优时效温度，成功突破热处理工艺瓶颈，实现力学性能与产品质量“双提升”。

工艺优化后，第二批验证件顺利出炉，试样性能检测合格，团队满怀信心交付客户。但验收结果显示，产品变形量仍超出精加工要求，攻关再次遇阻。

挫折没有动摇团队的决心。“我们不信这个邪，没有解决不了的困难，没有控制不了的变形。”年轻技术人员扎根现场、日夜钻研，反复测试装炉方式，借助三维设计工具建模模拟，通过稳定约束、精确定位找到突破口。团队迅速优化方案，采用竖直支撑、粗基面定位靠背的装炉方式，定制专用工装，精准把控装炉量、转移速度、冷却速率、保温条件等全流程要点。

第三炉验证结果令人振奋，涡壳热处理变形可控、力学性能达标，两大核心难题同步破解。

最终批次产品内部无缺陷，强度、硬度等关键指标优于客户标准，精加工前置尺寸检验合格率100%。客户验收时高度认可。

此次工艺攻关，成功破解大型铝合金铸件热处理变形与性能控制难题，填补了公司相关技术空白，进一步提升了民品核心竞争力，为公司开拓市场注入强劲动能。

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大型A101铝合金高压气泵涡壳结构复杂、壁厚差异悬殊，对高强度、低变形、抗疲劳有着极为严苛的要求。传统热处理工艺长期陷入“顾此失彼”的困境，要么力学性能不达标，要么尺寸精度超差，成为制约产品量产的关键堵点。

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大型A101铝合金高压气泵涡壳结构复杂、壁厚差异悬殊，对高强度、低变形、抗疲劳有着极为严苛的要求。传统热处理工艺长期陷入“顾此失彼”的困境，要么力学性能不达标，要么尺寸精度超差，成为制约产品量产的关键堵点。

党员就是攻坚先锋。特种作业分厂第四党支部统筹技术、生产、操作等骨干力量，组建党员工艺攻关团队，向技术难题发起攻坚。

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面对难关，团队迎难而上、紧盯不放。大家在炉前炉后“死磕”细节，通过网络搜索相关文件获取资料，组织开展正交数值模拟，围绕固溶、淬火、时效三大关键工序逐项优化参数。团队适当提高固溶温度，强化基体性能，严控工序转移时间，缩短冷却转运周期，减小性能波动，以5℃为梯度，系统开展时效温度正交对比试验。通过“试验—复盘—优化”闭环推进，团队最终确定最优时效温度，成功突破热处理工艺瓶颈，实现力学性能与产品质量“双提升”。

工艺优化后，第二批验证件顺利出炉，试样性能检测合格，团队满怀信心交付客户。但验收结果显示，产品变形量仍超出精加工要求，攻关再次遇阻。

挫折没有动摇团队的决心。“我们不信这个邪，没有解决不了的困难，没有控制不了的变形。”年轻技术人员扎根现场、日夜钻研，反复测试装炉方式，借助三维设计工具建模模拟，通过稳定约束、精确定位找到突破口。团队迅速优化方案，采用竖直支撑、粗基面定位靠背的装炉方式，定制专用工装，精准把控装炉量、转移速度、冷却速率、保温条件等全流程要点。

第三炉验证结果令人振奋，涡壳热处理变形可控、力学性能达标，两大核心难题同步破解。

最终批次产品内部无缺陷，强度、硬度等关键指标优于客户标准，精加工前置尺寸检验合格率100%。客户验收时高度认可。

此次工艺攻关，成功破解大型铝合金铸件热处理变形与性能控制难题，填补了公司相关技术空白，进一步提升了民品核心竞争力，为公司开拓市场注入强劲动能。